전기자동차 분체도료의 적용전망과 전기절연 설계의 핵심 포인트

전 세계 운송 부문은 전기화 과정을 가속화하고 있습니다. 2020년부터 2021년까지 신에너지 자동차 시장은 역-성장 추세를 보였습니다. 2020년 신에너지 자동차 판매량은 300만대로 증가해 전체 자동차 판매량의 4.1%를 차지했다. 2021년에는 판매량이 660만대로 두 배 더 늘어나 전 세계 자동차 시장의 거의 9%를 차지했다. 칩 부족 상황 속에서도 시장점유율은 2년 전보다 2배 이상 늘었다. 전 세계 자동차 판매의 순증가율은 모두 신에너지 자동차에서 비롯되었습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

이러한 추세에 따라 HEV, PHEV, EREV, 순수 전기차 등 고전압 전기 부품을 사용한 모델이 점차 디자인 주류로 자리잡고 있습니다.{0} 고전압 배터리 시스템의 전압 범위는 200V ~ 800V이며, 컴팩트한 공간의 전기 절연 설계가 업계의 핵심 초점이 되었습니다.

배터리의 절연 설계는 전기 자동차의 작동 안전성과 직접적인 관련이 있습니다. 중국의 전기 자동차 안전 요구 사항에 대한 GB/T18384 표준에 따르면 이는 온보드 에너지 저장 부분, 기능 안전 및 오류 보호, 인원 감전 보호의 세 부분으로 나뉩니다.- 이는 전기 자동차의 전기 안전에 대한 명확한 규정을 제안하여 차량이 정상적인 사용 및 가능한 고장 시나리오 동안 사용자와 주변 환경에 해를 끼치지 않도록 보장합니다. 절연 실패 후 감전 보호의 다양한 방법에 따라 전기 부품은 네 가지 범주로 분류될 수 있으며 각 부품 범주에는 명확한 절연 보호 특성 요구 사항이 있습니다.

배터리 시스템에서 절연 설계는 기본 핵심 요구 사항입니다. 많은 국내 자동차 제조업체와 배터리 기업은 이미 배터리 내부 절연을 위한 선호 솔루션으로 분체 코팅을 선택했습니다. 전통적인 청색 필름 절연 방법과 비교하여 분체 코팅 스프레이 공정은 배터리 모듈의 100% 자동화 생산 요구 사항에 더 적합하며 절연 신뢰성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 배터리 모듈 생산 라인에서는 완전 밀폐형 자동 분사 및 절연막 설치를 통해 배터리 셀 간의 절연 성능을 보장할 수 있습니다. 동시에 플라즈마 세척, 지능형 광학 검사 등 첨단 기술을 결합해 생산 공정의 안정성과 제품 품질을 더욱 보장할 수 있습니다. 이는 전통적인 모듈 시대에서 CTP 시대로의 전환을 위한 핵심 기술 지원이기도 하다.

원통형 배터리 셀용 절연 분말 코팅에 대한 수요는 자체 구조적 특성에서 비롯됩니다. 알루미늄 쉘 배터리의 양극 전위는 쉘 전위보다 높고 쉘 전위는 음극 전위보다 높습니다. 껍질이 음극과 접촉하면 부식 반응이 일어나 알루미늄 껍질이 벗겨집니다. 이러한 문제를 방지하기 위해 쉘은 일반적으로 쉘 전위를 높이고 부식 방지를 달성하기 위해 양극에 연결됩니다. 이는 배터리 셀 자체를 충전시키고 외부 세계와의 절연을 달성하기 위한 외부 절연 수단이 필요합니다. 분체 코팅은 이러한 요구를 충족하는 이상적인 재료입니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

환경 친화적이고 고성능인- 소재인 분체 코팅은 유럽에서 배터리 셀 절연 분야에 최초로 도입되었습니다. 시공이 편리하고-한 번만 분사하여 성형할 수 있는 장점이 있습니다. 배터리 셀의 설치 및 운반에 편리합니다. 분체도료는 기존 블루 필름에 비해 공극이 생기지 않고 접착력이 강하며 손상 가능성이 낮아 CTP 시대 배터리 셀과 팩 간 구조적 연결 개발의 어려움을 효과적으로 단순화할 수 있다.

 

동시에 분체 코팅은 뛰어난 절연 성능, 뛰어난{0}}부식 방지 성능, 고온 및 저온 충격에 대한 저항성을 갖추고 있으며 전기 자동차용 고전압 전기 부품의-장기 사용 요구 사항을 충족할 수 있습니다.- 분체 코팅은 배터리 셀, 배터리 팩의 내부 구조 구성 요소, 열 관리 시스템, 배터리 쉘, 커넥터 바, 알루미늄 바 및 기타 구성 요소는 물론 충전 시설 및 에너지 저장 시설을 덮는 전기 자동차의 전기 생태계에 널리 적용됩니다. 이러한 구성 요소의 대부분은-장기적인 내열성을 요구하며, 분체 코팅의 보호 효과는 구성 요소와 차량 전체의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다.

전기자동차 배터리 시스템에 분체도료를 적용하는 핵심가치는 크게 세 가지 측면에 있습니다. 첫째, 전기자동차의 열폭주 및 배터리 고장 위험을 방지하여 차량 작동 안전성을 보장합니다. 둘째, 보다 지속 가능한 제조 프로세스를 구축하여 신뢰성이 높은 자동화 생산을 실현할 수 있습니다. 셋째, 엄격한 국제 환경 규정 및 지침을 준수하고 휘발성 유기 화합물(VOC)을 포함하지 않으며 유해 폐기물을 생성하지 않으며 과도하게 분사된 분말은 재활용 및 재사용이 가능하여 상당한 환경적 이점을 가지고 있습니다.

전기 자동차의 주요 구성 요소에 분체 코팅을 구체적으로 적용하는 방법은 다음과 같습니다. 배터리 시스템에서 전용 절연 분체 코팅은 배터리 셀 사이의 절연 기능을 달성할 수 있으며 우수한 절연 강도, 우수한 접착력, 우수한 냉간 및 열 충격 성능을 특징으로 하는 동시에 배터리 하우징에 대한 열 관리, 전기 절연, 난연성, 내식성 및 내화학성과 같은 다양한 보호 기능도 제공합니다. 냉각 분리기와 냉각 파이프라인에서 특수하게 제조된-분체 코팅은 배터리 냉각 시스템의 작동 효율성을 향상시켜 더 높은 절연 강도로 뛰어난 전기 절연 효과를 달성하고 우수한 모서리 커버리지와 조밀한 코팅 커버리지를 제공합니다. 에폭시- 기반 분말 코팅은 UL94 V-0 난연성, UL746B 130도 장기 내열성 요구 사항을 충족하는 동시에 탁월한 물리적 충격 저항 및 내식성을 갖습니다.

버스바 적용 시 버스바 시스템은 점차적으로 수많은 고전압 케이블을 대체해 왔습니다.{0}} 유동층 또는 정전기 분무 공정을 통해 절연 분말 코팅은 니켈-도금, 은도금-도금, 주석{4}}도금 또는 나동선 및 알루미늄 버스바, 즉 에폭시 분말 코팅 버스바에 쉽게 도포할 수 있습니다. 이는 버스바의 열 발산을 효과적으로 향상시키고 점화 부하를 줄이며 열충격 조건에서 버스바의 서비스 수명을 연장할 수 있습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

이러한 버스바용 분말 코팅은 UL1446, UL94 V-0 및 UL746B와 같은 여러 인증 요구 사항을 충족할 수 있으며 최대 130도의 상대 온도 지수 RTI를 통해 절연 구리 버스 바의 핵심 성능 요구 사항을 충족합니다. 그중에서도 분말 코팅 후 주석 도금 구리 버스바는 전기 자동차의 고전압 시나리오 요구 사항에 맞춰 절연 보호 기능을 더욱 향상시킬 수 있으며 버스바 절연 페인트 유형도 버스바 절연 설계를 위한 중요한 선택이 됩니다.

결론적으로 전기 자동차의 전기 및 지능형 공정이 지속적으로 발전함에 따라 환경 보호, 우수한 절연 성능 및 자동화 생산과의 호환성이라는 장점을 갖춘 분체 코팅은 전기 자동차의 전기 절연 분야에서 광범위한 응용 가능성을 가지고 있습니다. 이는 배터리 시스템, 냉각 시스템, 부스바 등 주요 구성 요소의 절연 보호 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 산업 환경 보호 및 생산 효율성 향상의 개발 추세에 부응하여 전기 자동차의 전기 안전에 대한 확실한 보장을 제공하고 다음과 같은 관련 제품의 기술 업그레이드 및 응용 확장을 촉진합니다.에폭시 스프레이 구리 버스 바.