일반적인 전기 접촉 실패 모드(용접, 침식, 산화) 및 이를 방지하는 방법

전기 접촉 오류는 일반적으로 아크-유도 물질 이동, 국부적인 열 과부하 및 표면-막 저항이라는 세 가지 측정 가능한 메커니즘에 의해 발생합니다. 고전류 계전기, 접촉기, 회로 차단기 및 EV 배전 시스템의 경우 고장을 방지하려면 단순히 접촉 크기를 늘리는 것보다 접촉 재료, 접촉력, 아크 에너지, 접촉 형상, 접합 품질 및 표면 상태를 제어해야 합니다.

 

고장 순서는 일반적으로 접촉 저항, 접촉력, 용접 형태, 침식 깊이, 전달 방향, 표면 화학 및 온도 상승을 통해 식별할 수 있습니다. 이러한 매개변수는 전기 접촉 오류 분석 및 재료/공정 선택을 위한 기초를 제공합니다.

 

 

 

전류가 흐르는 동안 접점 쌍이 분리되면 기계적 간격으로 인해 회로가 즉시 중단되지 않습니다. 전류는 두 접촉 표면 사이에 형성된 일시적인 아크를 통해 계속됩니다.

 

아크 온도는 접점 재료의 용융 및 기화 온도를 국지적으로 초과할 수 있습니다. 재료는 양극과 음극에서 제거되어 플라즈마를 통해 운반된 후 반대편 접촉 표면에 재증착됩니다.

 

그에 따른 피해는 여러 변수에 따라 달라집니다.

 

전류 밀도: 국부적인 전류 집중으로 인해 용융 및 물질 이동이 가속화됩니다.
아크 지속 시간: 아크 지속 시간이 길수록 누적 열 입력이 증가합니다.
개방 속도: 분리 속도가 느리면 아크가 더 오랫동안 유지됩니다.
접촉력: 힘이 부족하면 수축 저항이 증가하고 국부 가열이 발생합니다.
접촉 물질: Ag, AgSnO2, AgC, AgWC 및 기타 시스템은 용융, 산화 및 아크 저항 동작이 다릅니다.-
접촉 기하학: 작은-반경의 접촉 영역이 전류를 집중시키고 국지적 온도를 증가시킵니다.
회로 인덕턴스: 저장된 자기 에너지는 기계적 분리 후에도 아크를 유지할 수 있습니다.
소멸 전압: 일반적으로 DC 전압이 높을수록 아크 중단이 어려워집니다.

 

EV 배터리 팩 및 에너지{0}}저장 접촉기와 같은 DC 애플리케이션의 경우 자연적인 AC 제로가 없기 때문에 아크 동작은 회로 인덕턴스에 특히 민감합니다.

 

치명적인 고장이 발생하기 전에 접촉 저항이 상승합니다.

접촉 저항은 접촉 재료의 벌크 저항에 의해서만 결정되지 않습니다. 실제 전기 전도는 미세한 돌기를 통해 발생합니다. 산화막, 오염, 표면 거칠기 및 접촉력 감소로 인해 유효 금속 전도 영역이 감소할 수 있습니다.

 

단순화된 엔지니어링 관계는 다음과 같습니다.

 

P = I²R

 

어디:

P=접촉 인터페이스에서 발생된 열
나는 현재 =
R=접촉 저항

 

300A에서 저항을 50μΩ에서 100μΩ으로 늘리면 계산된 인터페이스 열이 두 배가 됩니다.

 

4.5 W → 9 W

 

이러한 추가 열은 산화를 더욱 증가시키고 접촉 인터페이스를 부드럽게 하며 재료 전달을 가속화할 수 있습니다.

 

따라서 접촉 저항 문제 해결을 위해서는 저항 증가를 절연된 전기 측정이 아닌 잠재적인 열 피드백 문제로 처리해야 합니다.

 

 

접촉 용접은 접촉 계면의 온도가 반대 표면이 금속 결합을 형성할 만큼 충분히 높아질 때 발생합니다. 높은 돌입 전류, 단락-회로 전류, 접촉력 부족, 부적절한 접촉 재료 모두 확률을 높일 수 있습니다.

 

올바른 대응은 항상 은 함량을 높이는 것이 아닙니다. 재료 선택은 스위칭 듀티, 전류 파형, 전기 부하 및 필요한 접점 수명과 일치해야 합니다.

 

접촉 재료	주요특징	일반적인 엔지니어링 장점	주요 설계 고려 사항
Ag	높은 전기 및 열 전도성	낮은 접촉 저항	높은 돌입 상황에서 심한 용접에 대한 저항력 감소
AgSnO2	SnO2 분산액이 포함된 은 매트릭스	용접 및 아크 침식에 대한 저항성 향상	순수 Ag보다 접촉 저항이 더 높음
AgC	은-탄소 복합재	용접 및 아크 손상에 대한 높은 저항성	올바른 접촉 형상 및 결합 프로세스가 필요합니다.
AgWC	은-텅스텐 카바이드 복합재	아크 침식 및 용접에 대한 높은 저항성	더 높은 처리/결합 복잡성
AgNi	은-니켈 합성물	많은 AC 애플리케이션에서 우수한 스위칭 성능	애플리케이션별{0}}침식 동작

 

고전류 EV 접촉기의 경우-접점 용접이 주요 고장 메커니즘이 될 때 AgSnO2 및 AgC를 고려할 수 있습니다.

 

심각한 아크 침식과 높은 단기{0}}전류가 주요 관심사인 경우 AgWC를 평가할 수 있습니다. 그러나 재료만으로는 불량한 접촉 형상이나 불충분한 기계적 힘을 보완할 수 없습니다.

 

고전류 접점 용접 제어를 위한 AgSnO2-

AgSnO2는 은 매트릭스 내에 산화주석 입자를 분포시킵니다. 전환 중에 분산된 산화물 상은 접촉 표면의 용융 및 증발 동작을 변경하고 대규모-규모의 용융-금속 브리지 경향을 줄일 수 있습니다.

 

AgSnO₂는 일반적으로 다음과 같은 경우에 고려됩니다.

EV DC 접촉기
배터리 분리 장치
충전장비
산업용 접촉기
전력 릴레이
회로 보호 어셈블리

실제 스위칭 파형에 대해 재질 등급, SnO2 함량, 접점 직경, 접점 두께 및 접합 방법을 검증해야 합니다.

 

가혹한 용접 조건에 적합한 AgC

은-카본 접점은 탄소가 접점 인터페이스의 열 및 아크 동작을 수정하는 복합 구조를 제공합니다.

 

주요 엔지니어링 요구 사항이 고전류 스위칭 중 접점 용접에 대한 저항인 경우 AgC를 고려할 수 있습니다.-

 

설계에서는 다음 사항을 확인해야 합니다.

초기 접촉 저항
동적 저항
용접력
접촉 온도 상승
아크 지속 시간
전기적 내구성
기계적 내구성
사이클링 후 재료 이동

전기적 내구성 테스트 없이 접점 재료를 변경하는 것은 서비스 수명이 향상되었다는 충분한 증거가 아닙니다.

 

아크 침식 및 납땜 접촉 구조용 AgWC

AgWC는 전도성 은상과 텅스텐 카바이드를 결합합니다. 내화성 WC 단계는 심각한 아크 침식 및 물질 전달에 대한 저항성을 향상시킬 수 있습니다.

 

고에너지 스위칭 애플리케이션의 경우 저항은 브레이징을 사용하여 AgWC 접점을 구리- 기반 캐리어에 연결할 수 있습니다.

일반적인 공정 제어에는 다음이 포함됩니다.

 

실버 브레이징 합금 조성
브레이징 온도
가열 속도
개최시간
플럭스 또는 보호{0}}대기 조건
공동 통관
브레이징-지역 적용 범위
공극률
브레이징 후-치수 상태

 

브레이징 조인트는 단순히 체결 방법이 아닌 전기적, 기계적 인터페이스로 평가되어야 합니다.

 

무료 DFM 평가 및 견적 요청

 

 

 

유용한 고장 조사는 물리적 고장 메커니즘을 전기적 증상과 분리하는 것부터 시작됩니다.

 

실패 모드	일반적인 전기 증상	물리적 증거	주요 원인	교정방향
접촉용접	코일 전원이 차단된 후에도 접점은 닫힌 상태로 유지됩니다-	용융된 다리, 이송된 금속	높은 인터페이스 온도 및 아크 에너지	AgSnO2/AgC, 더 높은 개방력, 형상 수정
과도한 침식	저항 증가 또는 접촉 두께 감소	분화구, 구덩이, 이송된 물질	과도한 아크 에너지	AgWC, 아크{0}}제어 개선, 유효 접촉 면적 확대
산화	접촉 저항 증가	암흑/산화막, 표면 변색	열 순환, 대기, 비호환 물질	재료/표면 최적화
자료 전송에 문의	고르지 않은 연락처 프로필	한쪽은 융기된 지점, 다른 쪽은 분화구	아크 비대칭	자기장/기하학 보정
기계적 바운스	다중 과도 저항 피크	반복되는 아크 마크	불충분한 감쇠 또는 접촉력	스프링 및 액추에이터 최적화
브레이징 조인트 실패	간헐적이거나 높은 저항	균열, 공극, 불완전한 젖음	부적절한 브레이징 공정	브레이징 매개변수 및 조인트{0}}설계 제어

 

고장 모드 A: 높은 돌입 전류 하에서 접촉 용접

 

가장 직접적인 메커니즘은 과도한 국지적 줄 가열입니다.

 

전류는 미세한 전도 지점을 통해 흐르기 때문에 실제 인터페이스 온도는 측정된 외부 접촉 온도보다 훨씬 높아질 수 있습니다.

 

엔지니어링 점검에는 다음이 포함되어야 합니다.

피크 돌입 전류
RMS 전류
결산 속도
폐쇄 시 접촉력
연락 반송 기간
폐쇄 직후 접촉 저항
내구성 사이클링 후 접촉 저항
용접 분리력

 

접점이 높은 돌입 이벤트 중에만 용접되고-정상 상태 전류에서는 정상적으로 작동하는 경우 조사에서는 연속 전류 정격뿐만 아니라 동적 전류 밀도 및 접점 바운스에 초점을 맞춰야 합니다.

 

고장 모드 B: 과도한 아크 침식

호 침식은 특징적인 분화구-와-돌출 형태를 생성합니다.

 

반복적인 전환으로 인해 다음이 발생할 수 있습니다.

국부적으로 녹는다
금속 증발
자재 이송
재{0}}응고화
접촉면적 감소-
저항 증가
더 높은 인터페이스 온도
분해 가속화

 

DC 접촉기의 경우 접점 재질과 함께 아크 억제를 고려해야 합니다. 과도한 아크 지속 시간을 유지하면서 접촉 직경을 늘리면 근본적인 문제가 해결되지 않을 수 있습니다.

 

실패 모드 C: 산화 및 표면-막 저항

산화는 표면 필름과 국소적인 금속 접촉점을 통해 금속 전도에서 전도로 경계면을 변경합니다.

 

결과적인 저항은 다음에 따라 달라집니다.

필름 두께
영화 구성
표면압력
표면 거칠기
접촉력
작동 온도
스위칭 주파수
환경 습도

 

산화로 인한 저항 증가가 구리 전도성 부족이나 은 함량 부족으로 인해 자동으로 발생해서는 안 됩니다.

 

광학 현미경, SEM/EDS 또는 기타 적절한 분석 방법을 사용한 표면 분석은 산화물 축적과 기계적 마모 및 아크 전달을 구별할 수 있습니다.

 

 

재료 선택은 표면 화학을 다루지만 접촉 형상은 전류와 기계적 힘이 분배되는 방식을 결정합니다.

 

명목상 동일한 재질로 구성된 접점 쌍은 접점 반경, 돌출 높이, 평탄도 또는 정렬이 변경되면 서로 다른 실패 동작을 나타낼 수 있습니다.

 

중요한 기하학적 변수는 다음과 같습니다.

접점 직경
접점 두께
접촉-헤드 반경
접점 돌출
캐리어 두께
컨택센터 위치
병행
동심도
리벳 높이
브레이징-면적 직경

정밀 스탬핑 접점 캐리어의 경우 엄격한 위치 정확도가 필요한 애플리케이션에서 치수 공차를 ±0.01mm까지 제어할 수 있습니다.

 

접촉 면적 대 전류 밀도

단순화된 관계는 다음과 같습니다.

J = I / A

어디:

J=전류 밀도
나는 현재 =
= 효과적인 지휘 구역

중요한 용어는 공칭 기하학적 면적이 아닌 유효 면적입니다.

 

10mm-직경 접점이 전체 78.5mm² 기하학적 영역에 걸쳐 균일한 전류 분포를 제공할 필요는 없습니다. 표면 거칠기, 접촉 곡률 및 힘 분포는 전도를 국부적인 돌기로 제한할 수 있습니다.

 

따라서 접촉력과 표면 형상이 제어되지 않은 상태로 유지되는 경우 직경을 늘리는 것만으로는 예상보다 개선 효과가 적을 수 있습니다.

 

접촉력 및 압력 분포

과도한 접촉력은 기계적 마모 및 액추에이터 요구 사항을 증가시킬 수 있습니다. 힘이 부족하면 수축 저항이 증가하고 접점이 오염 및 산화에 더욱 민감해집니다.

 

따라서 엔지니어링 목표는 최대 정적 힘이 아닌 제어된 힘-변위 곡선이어야 합니다.

 

권장되는 확인에는 다음이 포함됩니다.

초기 접촉력
지정된 변위에서의 힘
연락처 반송
봄의 휴식
열 순환 후 힘
전기적 내구성 이후의 힘

접점 포지셔닝을 위한 인-다이 리벳팅

리벳 은 접점의 경우-다이 리벳팅은 스탬핑 및 접점 부착을 통제된 생산 순서에 통합할 수 있습니다.

프로세스 변수에는 다음이 포함됩니다.

 

리벳 머리 직경
리벳 높이
접촉 투영
리벳팅 힘
재료 경도
캐리어-구멍 직경
리벳-구멍 동심도

 

불량한 리벳 성형은 육안 검사를 통과하지만 열 및 진동 주기 후에 전기 저항이 증가하는 기계적 접합을 생성할 수 있습니다.

 

CMM 검사를 통해 중요한 캐리어 치수와 접촉 위치를 확인할 수 있으며, 전기 테스트를 통해 기하학적 변화가 실제 회로 성능에 영향을 미치는지 확인할 수 있습니다.

 

 

 

자동차 및 에너지{0}}저장 부품의 경우 오류 방지는 문서화된 프로세스-제어 시스템에 연결되어야 합니다.

 

일반적인 품질{0}}관리 체인에는 다음이 포함됩니다.

 

입고 자재 검증 → 스탬핑 공정 제어 → 접촉 접합 → 치수 검사 → 전기 저항 테스트 → 내구성 테스트 → 최종 검사 → PPAP 문서화

 

스탬프 접촉 부품에 대한 IATF 16949 프로세스 제어

IATF 16949 지향 제조 시스템은 제품 특성을 측정 가능한 프로세스 매개변수와 연결해야 합니다.

 

전기 접점 어셈블리의 경우 제어 계획에는 다음이 포함될 수 있습니다.

은-접점 재질 등급
캐리어 재료 등급
접촉 치수
리벳 높이
리벳팅 힘
브레이징 온도
용접 에너지
접촉 저항
접촉력
표면상태
도금두께
최종 치수 공차

SPC는 전기적 또는 기계적 성능과 직접적인 관계가 있는 특성에 중점을 두어야 합니다.

 

중요한 치수에 대한 CMM 검사

CMM 검사는 다음을 확인하는 데 적합합니다.

홀-대-홀 위치
연락-센터 위치
평탄
병행
접촉 높이
이동통신사 프로필
형성된-특징 위치

대용량 스탬프 부품의 경우-CMM이 라인 공정 모니터링을 대체해서는 안 됩니다.- 게이지, 비전검사, 통계적 공정관리와 함께 사용하면 더욱 효과적입니다.

 

통제된 테스트를 통한 접촉 저항 문제 해결

유용한 저항-테스트 기록은 다음을 식별해야 합니다.

 

매개변수	측정 목적
초기 접촉 저항	기준선 설정
전환 후 저항	아크{0}}관련 열화 식별
열 순환 후 저항	인터페이스 불안정성 식별
내구성 테스트 후 저항	장기적인-성능 저하 확인
지정된 접촉력 하에서의 저항	힘 효과와 물질 효과를 분리하세요.
제어된 온도에서의 저항	열 변화 제거

 

4{0}}와이어 켈빈 측정은 테스트-리드 저항의 영향을 줄이기 때문에 저항 값이 마이크로{1}}옴 범위에 있을 때 선호됩니다.

 

자동차 프로그램에 대한 PPAP 레벨 3 증거

자동차 공급 프로그램의 경우 PPAP 레벨 3 문서는 다음을 결합할 수 있습니다.

설계 기록
엔지니어링 사양
프로세스 흐름도
PFMEA
제어 계획
MSA
차원 결과
재료 인증서
성능 테스트 보고서
초기 샘플 검사
공정 능력 데이터

정확한 PPAP 제출 패키지는 고객의 도면, 품질 계약 및 AIAG 요구 사항을 따라야 합니다.

 

접점 설계 사양 다운로드

 

 

접점 헤드는 전류 경로의 일부일 뿐입니다. 은 접점과 구리 캐리어 사이의 연결로 인해 또 다른 저항 지점이 발생할 수 있습니다.

 

C1100 순수 구리와 같은 구리- 기반 캐리어의 경우 전기 전도성은 적절한 재료 조건에서 약 100% IACS에 도달할 수 있습니다. 그러나 완성된 조립 전도성은 결합 인터페이스의 영향을 받습니다.

 

가입방법	주요 이점	일반적인 응용	1차 품질 위험
저항은 브레이징	전도성 야금 조인트	구리 캐리어에 대한 Ag{0}} 기반 접촉	공극, 불완전한 젖음, 과열
레이저 용접	국부적인 열 입력	Cu-Cu 또는 Cu{1}}Al 구조	반사율, 다공성, 균열
-다이 리벳팅	대용량-기계적 접합	은 접점 어셈블리	느슨한 조인트, 치수 변화
분자 확산 용접	고체-금속 접합	높은-전도율 구리 구조	표면 준비 및 압력 제어

 

접점 어셈블리의 경우 전류 경로, 열 부하, 기계적 응력 및 생산량을 기준으로 접합 프로세스를 선택해야 합니다.

 

저항은 브레이징 결함 분석

일반적인 브레이징 결함은 다음과 같습니다.

불완전한 젖음
과도한 공극
균열
불충분한 필러 침투
국지적 과열
접촉 변위
플럭스 잔류물

단면 금속 조직 검사를 통해-실제 접합 상태를 확인할 수 있습니다.

필요한 경우 파괴적인 단면화는 전기 저항 및 기계적 인장/전단 결과와 상호 연관되어야 합니다.

 

레이저 용접 Cu-Al 대 은 브레이징

구리-알루미늄 구조의 경우 레이저 용접에는 이종-금속 상호 작용, 반사율 및 금속간 화합물 형성을 제어해야 합니다.

 

매개변수	레이저 용접 Cu{0}}Al	저항 실버 브레이징
입열량	고도로 현지화됨	공동으로 배포
처리 속도	높은	보통의
이종-금속 제어	엄격한 에너지 관리가 필요함	필러층은 모재를 분리할 수 있습니다.
다공성 위험	프로세스-에 따라 다름	조인트 디자인을 제어하면 낮아집니다.
야금 구역	융합/열-영향을 받는 지역	납땜 인터페이스
점검	금속학, 시각, 전기	금속학, 습윤, 전기
일반적인 관심사	균열/금속간 화합물	공극/불완전한 습윤

 

접점 캐리어의 경우 생산 속도만으로 선택하기보다는 전기 저항, 열 상승 및 기계적 내구성을 기준으로 접합 방법을 검증해야 합니다.

 

 

접점 재료 자체는 금속이지만 주변 전기 어셈블리에는 절연체, 하우징, 캡슐화재 및 보호 코팅이 포함될 수 있습니다.

 

고분자 구성 요소가 사용되는 경우 고객의 안전 사양에 따라 재료 선택에 UL 94 V-0 분류가 필요할 수 있습니다.

코팅되거나 보호된 금속 조립품의 경우 관련 검증에는 다음이 포함될 수 있습니다.

 

코팅 접착력
유전체 내성
절연저항
염수 분무 노출
습도 노출
열 노화
내화학성

 

For high-voltage assemblies, dielectric performance must be evaluated against the actual insulation system. A nominal material value such as dielectric breakdown strength >15kV/mm 자체로는 두께, 공극, 가장자리, 오염 및 전계 집중이 모두 항복에 영향을 미치기 때문에 시스템{1}}수준의 절연 성능을 보장할 수 없습니다.

 

 

접촉기, 계전기 또는 스위치가 작동하지 않는 경우 접점 재료를 즉시 교체하면 유용한 고장 증거가 폐기될 수 있습니다.

통제된 조사는 다음 순서를 따라야 합니다.

 

1 - 단계 전기 작동 조건을 기록합니다.

측정 및 문서화:

연속 전류
피크 전류
전압
DC 또는 AC 파형
스위칭 주파수
돌입 전류
부하 인덕턴스
아크 지속 시간

2 -단계 보존 실패-접촉 형태

검사 전에 접점을 닦거나 청소하지 마십시오.

기록:

용접 위치
분화구 깊이
재료 이송 방향
산화된 부분
접촉변형
리벳상태
브레이징-접합부 외관

3 - 단계 전기적 열화 측정

비교하다:

초기 저항 → 사이클링 후 저항 → 실패 시 저항

저항 추세는 단일 수명 종료-값-보다 더 많은 정보를 제공하는 경우가 많습니다.

 

단계 4 - 기하학에서 재료 분리

다음을 사용하여 제어된 샘플을 실행하십시오.

동일한 형상/다른 접점 재질
동일한 재질 / 다른 접촉 형상
동일한 재료 및 형상 / 다른 접촉력

이는 지배적인 변수를 분리합니다.

 

5 - 단계 수정 설계 검증

수정된 디자인은 다음을 거쳐야 합니다.

전기적 내구성
열 순환
기계적 내구성
접촉저항 측정
용접-력 평가
치수검사
해당되는 경우 금속 조직 분석

 

이는 시행{0}}및-오류 자료 대체의 실패 분석을 제어된 엔지니어링 검증 프로세스로 변환합니다.

 

 

생산을 위해 전기 접점 어셈블리를 출시하기 전에 다음을 확인하십시오.

 

IEC 60947: 스위칭 듀티 및 전기 성능 요구 사항이 정의됩니다.
IATF 16949: 중요 재료 및 프로세스 특성이 관리 계획에 포함됩니다.
AgSnO2/AgC: 접촉 용접이 고장 모드를 지배하는 경우 평가됩니다.
AgWC: 심각한 아크 침식에 내화 접촉 단계가 필요한 경우 평가됩니다.
C1100 구리: 전도성 및 재료 상태를 도면을 통해 검증합니다.
±0.01mm: 필요한 경우 중요한 접점 및 캐리어 크기가 제어됩니다.
CMM 검사: 접촉 위치, 평탄도 및 성형 치수를 확인합니다.
4개-와이어 저항: 마이크로-옴- 수준의 접촉 저항이 올바르게 측정되었습니다.
-다이 리벳팅: 리벳 높이와 접점 돌출이 사양 내에 유지됩니다.
저항 은 브레이징: 젖음, 공극 및 접합 연속성이 검증됩니다.
전기적 내구성: 초기 및 이후{0}}사이클 저항을 비교합니다.
UL 94 V-0: 필수 고분자 절연 재료는 지정된 가연성 등급을 충족합니다.
PPAP 레벨 3: 고객이 지정한 경우 자동차 인증 문서가 준비됩니다.

 

핵심 엔지니어링 원리는 간단합니다. 접촉 실패는 재료, 전류 밀도, 접촉력, 아크 에너지, 기하학 및 접합 품질과 관련된 시스템 문제입니다. 다른 변수를 제어하지 않고 하나의 변수를 변경하면 실패 메커니즘을 제거하기보다는 이동시키는 경우가 많습니다.

 

EV 접촉기, ESS 스위칭 장치, 계전기 및 회로{0}}보호 어셈블리의 경우 유용한 설계 프로세스는 실제 고장 형태와 전기 파형으로 시작한 다음 측정된 조건에 맞춰 접점 재료와 접합 프로세스를 선택합니다.

 

 

EV 고전류 접촉기의 접촉 용착을 방지하는 데 적합한 접촉 재료는 무엇인가요?

AgSnO2 및 AgC는 접촉 용접에 대한 저항이 주요 요구 사항인 경우 일반적으로 평가됩니다. 최종 선택은 전류, 전압, 돌입 파형, 접촉력, 스위칭 주파수 및 필요한 전기적 내구성에 따라 달라집니다.

 

접촉 저항 문제 해결에서 산화 대 기계적 접촉-힘 손실을 어떻게 식별할 수 있습니까?

제어된 접촉력과 온도에서 저항을 측정한 다음 현미경으로 표면 상태를 비교합니다. 산화물- 필름 형성에 따른 저항 증가는 표면 저하를 나타내는 반면, 접촉력에 따라 저항이 크게 변하는 것은 기계적 인터페이스 문제를 가리킵니다.

 

PPAP 레벨 3에는 어떤 검사가 필요합니까?전기 접점 어셈블리?

일반적인 PPAP 레벨 3 증거에는 치수 결과, 재료 인증, PFMEA, 제어 계획, MSA, 프로세스 기능, 전기 성능 데이터 및 검증 기록이 포함됩니다. 고객-별 사양에 따라 최종 제출 패키지가 결정됩니다.