구리 스트립 딥 코팅에 대한 업계 지식 분석

업계의 딥 코팅 공정은 일반적으로 에폭시 수지를 사용한 딥 코팅과 분말을 사용한 딥 코팅의 두 가지 유형으로 구분됩니다. 구별을 쉽게 하기 위해 에폭시 수지 분말을 사용한 딥 코팅을 일반적으로 딥 파우더라고 하며, 액상 PVC 접착제에 담그는 과정을 딥 코팅 또는 딥 코팅이라고 합니다. 이 기사에서는 구리 스트립의 딥 코팅 공정 분석에 중점을 둡니다. 구리 스트립의 주류 절연 공정으로 PVC Dipping Insulated Busbar는 점차 다양한 분야에 적용되고 있지만 배터리 팩에는 덜 사용되며 에너지 저장 시스템에는 더 광범위하게 적용됩니다. 응용 시나리오의 차이점은 프로세스 특성과 현장 요구 사항의 일치에서 비롯됩니다. 구체적인 분석은 다음과 같습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

구리 스트립 딥 코팅(PVC를 이용한 딥 코팅)은 구리 스트립의 표면을 액체 절연 재료로 균일하게 덮어 절연 보호층을 형성하는 공정을 의미합니다. 이는 Plastic Dipping Copper Busbar의 핵심 공정 중 하나입니다.

구리 스트립 딥 코팅의 공정 흐름에는 명확한 기준이 있습니다. 먼저, 구리 스트립은 용광로에서 구리 스트립을 가열하여 구리 스트립 표면에 적절한 활성화 온도를 달성하는 예열 처리를 거쳐야 하며, 딥 코팅 중에 액체 절연재가 빠르게 부착되고 균일하게 퍼질 수 있도록 보장하고 기포 형성을 줄입니다. 예열 온도는 구리 스트립의 액체 절연재의 크기, 재질 및 유형에 따라 정밀하게 조정되어야 합니다. 예열 후, 가열된 구리 스트립은 액체 절연 재료에 빠르게 담깁니다. 침지 코팅 시간은 필요한 절연층 두께에 따라 설정되며 구리 스트립의 리프팅 속도는 엄격하게 제어되어야 합니다.

 

속도가 너무 빠르면 단열층 표면에 잔물결이나 두께 불균일이 발생하고, 속도가 너무 느리면 일부 부위에 과도한 코팅이 발생하거나 플로우 마크가 발생할 수 있습니다. 액체 단열재는 코팅의 균일성을 보장하기 위해 안정적인 점도를 유지해야 합니다. 이어서, 침지된 구리 스트립은 가열로로 다시 보내져 용융, 가교{2}}결합 및 경화 공정을 거쳐 최종적으로 성형됩니다. 국부적인 과열이나 불완전한 경화를 방지하려면 가소화 공정 중 온도 곡선을 정밀하게 제어해야 합니다. 가소화 후 구리 스트립을 물에 담가 냉각시킨 다음 구리 스트립을 후크나 볼트에서 제거하여 탈형합니다. 완제품은 구리 스트립의 연결 끝 부분의 전도성을 보장하기 위해 예약된 부분에서 절연층을 절단하는 후-처리를 거쳐야 합니다.

구리 스트립 딥 코팅에 사용되는 절연 재료는 주로 폴리 염화 비닐 (PVC) 액체 절연 재료입니다. PVC수지, 가소제, 안정제, 충진제 등으로 구성되어 있으며 상온에서 액상상태입니다. 가격이 저렴하고 유동성이 좋은 장점이 있어 대량생산에 적합합니다. 작동 온도 범위는 -40도 - 125도에 도달할 수 있으며 절연 강도는 20 - 28kV/mm에 도달할 수 있으며 이는 배터리 전원 팩 및 에너지 저장 전기 시나리오의 기본 절연 요구 사항을 충족할 수 있습니다. PVC 코팅 부스바의 핵심 절연원료입니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

구리 스트립 딥 코팅은 중요한 공정 특성을 가지고 있습니다. 첫째, 절연 성능이 안정적이고 3500V AC/DC 이상의 전압을 견딜 수 있으며 안정적인 절연 효과로 전류 누출을 효과적으로 방지하고 절연 BusBar(절연 구리 스트립)의 핵심 성능 요구 사항을 충족합니다. 둘째, 코팅 균일성이 좋다. 액체 절연재의 유동성이 좋기 때문에 구리 스트립의 표면을 덮은 후 비교적 균일한 절연층을 형성할 수 있으며, 특히 복잡한 모양의 구리 스트립에 적합합니다. 셋째, 접착력이 강하다.

 

가소화 후 액체 절연재는 4N/cm 이상의 박리 강도로 구리 스트립 표면과 단단히 결합하고 분리되지 않아 딥- 코팅된 구리 스트립의 -장기 안정성을 보장합니다. 한편, 이 공정으로 생산된 구리 바는 내식성이 우수하고 일반적인 습하고 먼지가 많은 환경의 침식을 견딜 수 있습니다. 염수 분무 테스트(5% NaCl 용액, 35도, 192시간)에서 우수한 성능을 발휘하며 다양하고 복잡한 작업 조건에 적응할 수 있습니다.

적용 시나리오의 관점에서 구리바 함침 공정의 적응성은 시나리오마다 상당한 차이를 보여줍니다. 동력 배터리 분야에서는 적용에 많은 제한이 따릅니다. 첫째, 공간과 무게의 한계 때문이다. 전원 배터리 팩은 공간과 무게에 매우 민감합니다. 함침은 구리 막대의 두께와 무게를 증가시키고 BDU 및 모듈 내의 적용 공간이 제한되어 전력 배터리 시스템의 높은 에너지 밀도 및 경량 요구 사항을 추구하는 데 도움이 되지 않습니다.

 

이는 또한 파워 배터리 팩용 절연 유연 구리 버스 바가 함침 공정을 채택할 가능성을 줄여줍니다. 둘째, 열방출의 한계 때문이다. 전원 배터리는 충전 및 방전 시 많은 양의 열을 발생시키며, 함침에 의해 형성된 절연층(특히 두꺼운 코팅)은 방열을 방해하여 국지적 온도를 너무 높여 배터리 성능과 안전성에 영향을 줄 수 있습니다.

에너지 저장 분야에서 함침 구리바 공정은 좋은 응용 전망을 가지고 있습니다. 에너지 저장 시스템은 대부분 고정식으로 설치되며 공간과 무게에 대한 제한이 상대적으로 느슨합니다. 함침된 구리 바의 우수한 절연성과 내식성은 습기, 먼지가 많은 환경 및 기타 복잡한 환경에 적응할 수 있어 에너지 저장 시스템의 안정적인 작동을 보장합니다. 동시에 에너지 저장 시스템은 대용량과 매우 높은 안전 요구사항을 가지고 있습니다. 함침된 구리 바의 높은 절연 성능은 누출 위험을 효과적으로 줄이고 에너지 저장 시스템의 안전 작동 요구 사항을 충족하며 연결용 버스바 담금에 선호되는 공정 유형이 됩니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

결론적으로, 구리바의 함침 공정은 절연 성능과 비용 관리 측면에서 상당한 이점을 가지고 있지만 공간, 무게, 열 방출과 같은 요인에 의해 제한됩니다. 전원 배터리 분야에서는 덜 사용됩니다. 그러나 에너지 저장과 같이 공간과 무게에 대한 요구 사항이 낮은 시나리오에서는 적응성이 더 강하고 적용 전망이 좋습니다. 이는 전기 시스템의 안전하고 안정적인 작동을 위한 신뢰할 수 있는 보증을 제공할 수 있으며, 또한 다음의 개발을 위한 프로세스 지원도 제공합니다.플라스틱 담그기 전기 구리 버스 바 맞춤 제작.