리튬 배터리용 경량 알루미늄 케이스로 신에너지 차량의 에너지 밀도 향상

현재 리튬 배터리 알루미늄 케이스의 주류 소재 솔루션은 PP/유리섬유 복합 재료로 만든 상단 덮개와 쌍을 이루는 압출 알루미늄 합금 하우징으로 구성됩니다. 이 조합은 경량 디자인, 비용 효율성, 실용성 사이에서 최적의 균형을 이루며 업계에서 선호하는 선택으로 자리매김하고 있습니다. 주요 구조 구성요소인 알루미늄 합금 프로파일에 대한 관련 연구 센터에서는 프로파일 단면, 마찰교반용접 조인트 및 연결 프로세스와 같은 주요 측면에 중점을 두고 있습니다. 동시에 비용 및 제조 가능성에 대한 포괄적인 비교가 수행되고 CAE 기술을 사용하여 설계 계획이 엄격하게 분석 및 검증됩니다. EV 리튬 배터리 팩용 알루미늄 케이스의 설계와 제조 모두 이러한 과학적 작업 흐름을 엄격하게 준수합니다.

배터리 알루미늄 케이스의 경량 구조와 높은 구조적 강도라는 두 가지 목표를 달성하려면 합리적인 구조 설계와 적절한 접합 방법이 중요합니다. 연구에 따르면 -알루미늄 합금 프로파일의 단면 구조-를 적절한 용접 및 결합 기술과 결합하여 최적화하면 하우징의 전체 구조적 무결성을 효과적으로 보장할 뿐만 아니라 제조 복잡성도 단순화되는 것으로 나타났습니다. 이러한 접근 방식은 하우징의 무게 감소를 더욱 촉진하여 신에너지 자동차용 알루미늄 배터리 케이스의 경량 설계에 중요한 참고 자료를 제공합니다.

알루미늄 배터리 케이스 제조 공정과 관련하여, -압출 알루미늄 프로파일, 마찰 교반 용접, MIG 용접을 활용하는{1}}결합된 접근 방식을 채택하면 상당한 이점을 얻을 수 있습니다. 이 솔루션은 전체 구현 비용이 낮으며 배터리 팩 하우징의 엄격한 성능 요구 사항을 충족할 수 있는 성숙한 제조 기술을 사용합니다. 또한 배터리 시스템의 수냉식 채널을 원활하게 통합할 수 있으므로 배터리 팩의 열 방출 효율이 향상되고 장기적으로 안정적인 작동이 보장됩니다.-

배터리 팩 상단 커버의 소재 선택과 제조 공정도 전체적인 무게 감소를 달성하는 데 중요한 역할을 합니다. 현재 상단 커버는 장섬유 열가소성-직접(LFT{3}}D) 성형을 통해 형성된 PP/유리섬유 복합재와 관련된 주류 제조 공정과 함께 비금속 재료를 주로 활용합니다.- 이 공정은 생산 효율성을 높일 뿐만 아니라 배터리 팩의 난연성 및 밀봉 성능에 대한 엄격한 요구 사항을 충족합니다. 또한, 이는 더 낮은 툴링 비용을 수반합니다. 알루미늄 하우징과 결합하면 이 접근 방식은 경량 성능과 배터리 팩의 전반적인 비용- 효율성을 모두 더욱 향상시킵니다.