신에너지 부스바 절연코팅 기술 개발 동향 : 4대 주류 공정 분석

새로운 에너지 차량, 에너지 저장 시스템, 철도 운송 및 산업용 전력 장비가 더 높은 전압과 더 높은 전류로 발전함에 따라 핵심 전도성 부품인 버스바의 절연 보호 성능이 엔지니어링 설계자로부터 점점 더 많은 관심을 받고 있습니다. 800V, 1000V 및 더 높은 전압 플랫폼이 급속히 대중화되는 상황에서 절연층은 전기 절연 기능을 제공할 뿐만 아니라 제품의 안전성, 신뢰성 및 장기적인 서비스 수명에도 영향을 미칩니다.-

 

현재 구리 버스바는 전원 배터리 시스템, 에너지 저장 배터리 팩, 전기 구동 시스템 및 배전 장비에 널리 사용됩니다. 다양한 구조의 버스바 제품을 위해 업계에서는 여러 가지 성숙한 절연 처리 솔루션을 개발했습니다. 그 중 열수축 튜브, 딥 코팅, 압출 및 사출 성형이 가장 널리 사용되는 4가지 공정입니다.

 

 

 

열수축 튜브는 신에너지 부스바 분야에서 사용되는 가장 초기이자 가장 성숙한 절연 방법 중 하나입니다. 그 원리는 PVC 또는 기타 고분자 절연 재료로 만든 열수축 튜브를 사용하여 도체 표면을 덮은 다음 가열하여 튜브를 고르게 수축시켜 완전한 절연 보호 층을 형성하는 것입니다.

 

이 공정은 저비용, 높은 생산 효율성 및 간단한 가공 흐름을 특징으로 하며, 구조가 규칙적이고 굽힘 각도가 적은 주석 도금 구리 부스바 제품에 특히 적합합니다. 열-수축 재료는 안정적인 절연 성능을 제공하므로 일부 저전압 버스바 시스템에서는 여전히 높은 적용률을 유지합니다.-

 

그러나 복잡한 3차원 구조나 불규칙한 모양의 도체의 경우 열-수축 튜브는 완전한 맞춤을 얻기 어렵기 때문에 적용 범위가 제한됩니다.

 

 

딥{0}}코팅은 신에너지 자동차 분야에서 가장 일반적인 단열 솔루션 중 하나입니다. 가공 과정에서 절연재는 유동 상태로 가열되고, 부스바는 재료에 침지되어 균일한 코팅층을 형성합니다. 냉각 및 경화 후에는 완전한 단열 구조가 얻어집니다.

 

기존 튜브 공정에 비해 딥{0}}코팅 기술은 복잡한 구조 설계에 더 잘 적응할 수 있으므로 불규칙한 모양의 부스바 및 고도로 통합된 배터리 연결 시스템에 널리 사용됩니다. 딥{2}}코팅된 제품의 표면은 매끄럽고 평탄하며 색상 인지도가 높아 신에너지 시스템의 절연 보호 및 외관 일관성이라는 이중 요구 사항을 충족합니다.

 

현재 일부 전기 자동차 부스바 코팅 솔루션은 절연 신뢰성과 환경 적응성을 향상시키기 위해 유사한 기술적 접근 방식을 사용합니다.

 

 

최근 몇 년 동안 자동화된 생산 수준이 지속적으로 향상됨에 따라 압출 기술은 점차 버스바 대량 생산을 위한 중요한 공정 중 하나가 되었습니다.

 

압출 공정은 특수 장비를 사용하여 도체 표면을 PVC, PA12 등의 절연 재료로 지속적으로 코팅하여 안정적이고 균일한 절연층을 형성합니다. 생산 방법은 케이블 제조와 유사하며 특히 긴-길이, 고용량-도전성 커넥터 생산에 적합합니다.

 

대규모 에너지 저장 시스템, 산업용 배전 시스템, 고전압 버스바 프로젝트에서-압출 공정은 고효율, 높은 일관성 및 강력한 자동화 장점으로 인해 광범위한 주목을 받아왔습니다.

 

일부 분말 코팅 EV 버스바 제품은 다양한 공정 경로를 사용하지만 모두 고성능 절연 보호 기술에 대한 신에너지 산업의 지속적인 수요를 반영합니다.-

 

 

구조가 복잡하고 기능 통합이 높은 부스바 제품의 경우 기존 절연 방법은 설계 요구 사항을 충족하지 못하는 경우가 많습니다. 이러한 경우 사출 성형이 중요한 선택이 됩니다.

 

사출 성형 기술은 특수 금형을 사용하여 단일 공정으로 도체 표면에 절연 재료를 직접 코팅함으로써 복잡한 외관 구조와 특수 기능 설계가 가능합니다. 일반적인 재료에는 PVC, TPU, TPE와 같은 엔지니어링 플라스틱이 포함되어 있으며 다양한 응용 시나리오에 차별화된 솔루션을 제공합니다.

 

사출 성형은 다층 버스바, 지능형 배터리 연결 시스템 및 고도로 통합된 전력 모듈에서 상당한 이점을 보여줍니다. 또한, 절연 에폭시 분말 코팅이 적용된 일부 버스 바는 더 높은 수준의 절연 보호를 달성하기 위해 사출 성형 설계를 통합합니다.

 

 

위에서 언급한 전통적인 공정 외에도 에폭시 부스바 코팅(Epoxy Bus Bar Coating)으로 대표되는 절연코팅 기술이 최근 들어 급속도로 발전하고 있습니다.

 

에폭시 분체 코팅은 부스바 코팅 분말을 정전 분사를 통해 도체 표면에 균일하게 부착시킨 후 고온-경화시켜 치밀한 절연층을 형성하는 공정입니다. 이 공정은 우수한 유전 특성, 내식성 및 기계적 강도를 결합하며 에너지 저장 시스템, 전력 장비 및 새로운 에너지 분배 시스템에 점점 더 널리 사용되고 있습니다.

 

기존 PVC 단열재와 비교하여 에폭시 분말 단열재를 사용한 구리 부스바는 더 얇은 코팅으로 우수한 단열성을 달성하는 동시에 제품의 내열성과 환경 적응성을 향상시킵니다.

 

신에너지 산업에서 경량 설계, 높은 신뢰성 및 긴 수명을 점점 더 요구함에 따라 부스바 에폭시 코팅, 분말 코팅 부스바, 에폭시 분말 코팅 부스바 절연과 같은 기술이 부스바 절연체를 업그레이드하는 중요한 방향이 되고 있습니다.

 

 

 

새로운 에너지 산업의 발전으로 부스바 기술이 지속적으로 업그레이드되었습니다. 열수축 튜브, 딥 코팅, 압출, 사출 성형 등의 핵심 목표는 전도성 연결 시스템의 안전성과 안정성을 향상시키는 것입니다. 고전압 플랫폼과 에너지 저장 시장의 급속한 확장으로 인해 구리 부스바 분말 코팅과에폭시 코팅 분말 부스바점차 업계의 주목을 받고 있습니다.

 

앞으로 버스바 절연 기술은 더 높은 내압 수준, 더 나은 방열 성능, 더 지능적인 제조 방향으로 발전하여 새로운 에너지 차량, 에너지 저장 시스템 및 스마트 그리드를 위한 더 안정적인 전기 연결 솔루션을 제공할 것입니다.