자동차 배터리용 구리-알루미늄 딥 코팅: 자동화된 생산 라인은 신에너지 제조의 주요 과제를 해결합니다.

신에너지 자동차 전력 배터리 시스템에서 구리-알루미늄 전도성 커넥터는 전류 전송을 수행할 뿐만 아니라 차량의 절연 안전성, 열 관리 효율성 및 사이클 수명에도 직접적인 영향을 미칩니다. 전원 배터리가 더 높은 속도 성능과 더 큰 통합을 향해 발전함에 따라 구리-알루미늄 버스바 및 커넥터 구성요소의 절연 보호 프로세스는 기존 스프레이에서 보다 안정적인 딥-코팅 절연 솔루션으로 점차 전환되고 있습니다. 이 중 PVC 딥- 코팅은 우수한 절연성, 내식성, 가격 안정성으로 인해 배터리 버스바, 플렉서블 버스바, 에너지 저장 도체 부품에 널리 사용됩니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

구리-알루미늄 딥- 코팅의 핵심 원리는 고온에서 용융된 플라스틱으로 금속 도체 표면을 균일하게 코팅하여 안정적인 절연 보호층을 형성하는 것입니다. 신에너지 자동차 배터리 시스템의 경우 딥- 코팅층은 절연 요구 사항을 충족해야 할 뿐만 아니라 고온, 전해질 부식, 진동 및 장기-열 순환 안정성을 견뎌야 합니다. 따라서 "PVC Dipping Insulated Busbar" 및 "PVC Dipped Insulated Busbar"와 같은 공정은 점차적으로 전력 배터리 연결 시스템의 중요한 제조 방향이 되었습니다.

 

구리와 알루미늄 사이의 열팽창 계수의 큰 차이로 인해 딥-코팅 가열 공정 중 불안정한 온도 제어는 쉽게 열 응력 집중으로 이어져 코팅 균열, 접착력 감소, 심지어 절연 불량을 초래할 수 있습니다. 이것이 전통적인 수동 딥-코팅 공정이 오랫동안 높은 재작업률과 큰 품질 변동으로 어려움을 겪어온 주된 이유입니다. 이는 특히 온도 제어 정확도와 코팅 균일성에 대한 요구 사항이 더욱 엄격한 EV 배터리용 PVC 담금 니켈 도금 구리 버스 바와 같은 신에너지 차량용 고전압 도체 제품에서 그렇습니다.

 

현재 업계에서는 일반적으로 예열, 침지-코팅, 경화 및 냉각 단계를 정밀하게 관리하기 위해 분할된 온도 제어와 경사 가열의 조합을 채택합니다. PID 마이크로컴퓨터 온도 제어 시스템은 온도 응답 시간을 효과적으로 단축하고 열 충격으로 인한 구리 및 알루미늄 기판의 변형 위험을 줄일 수 있습니다. 딥-절연 버스바 및 매우 유연한 도체 부품의 경우 안정적인 온도 제어 시스템은 절연 접착력과 장기적인-신뢰성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

 

기존의 반자동 모드에 비해 완전 자동화된-딥 코팅 생산 라인은 용량 및 품질 일관성 측면에서 상당한 이점을 가지고 있습니다. 자동 반송 시스템을 통해 공작물이 지속적으로 흐르도록 하여 수동 핸들링으로 인한 표면 손상 및 사이클 시간 변동을 줄입니다. 한편, 정전 코팅 및 폐쇄-루프 온도 제어 기술은 처짐, 핀홀, 오렌지 껍질 질감 및 국부적으로 고르지 않은 두께와 같은 문제를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 특히 플라스틱 담그기 구리 버스바 및 플라스틱 담그기 전기 구리 버스바 맞춤 제작과 같은 맞춤형 제품 생산에서 자동화된 공정을 통해 배치 일관성 제어를 더 쉽게 달성할 수 있습니다.

 

에너지 저장 시스템과 새로운 에너지 차량 플랫폼의 지속적인 업그레이드로 인해 버스바 구조는 점차 더 높은 유연성과 더 가벼운 무게로 발전하고 있습니다. 적층 구조 또는 유연한 구리 포일 디자인을 채택한 PVC 담근 적층 유연한 구리 및 소프트 연결 구리 버스바는 배터리 모듈 간의 열팽창으로 인한 변위 응력을 효과적으로 완충하는 동시에 진동으로 인한 연결 피로 위험을 줄일 수 있습니다. 따라서 딥-코팅 공정은 절연 기능 외에도 구조적 보호 및 기계적 완충 기능도 점점 더 중요해지고 있습니다.

 

전원 배터리 팩 제조 시 절연 버스바는 일반적으로 원통형, 각형, 파우치 셀 구조를 포함한 다양한 셀 모양의 설치 요구 사항을 충족해야 합니다. 따라서 디지털 매개변수 관리는 최신 딥{1}}코팅 생산 라인의 중요한 구성 요소가 되었습니다. 온도, 운반 속도, 침지 코팅 깊이 및 냉각 곡선을 사전 설정-함으로써 서로 다른 사양의 도체 간 전환 시간을 크게 단축할 수 있으므로 다양한-다양성, 소규모-배치 주문의 생산 효율성이 향상됩니다. 이 유연한 제조 모드는 특히 전원 배터리 팩용 절연 유연한 구리 버스 바와 같은 다중 사양 배터리 연결 부품에 적합합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

신에너지 차량 부문 외에도 딥 코팅 절연 기술은 에너지 저장 시스템, 배전, 산업 제어, 전자 및 전기 장비에도 널리 사용됩니다. 예를 들어, PVC 코팅 버스바 및 절연 버스바는 도체 보호 수준을 효과적으로 향상시키고 고전압 배전 시스템에서 단락-회로 위험을 줄일 수 있습니다. 고전류 연결 구조에서 "배터리용 주석 코팅 절연 플랫 구리 버스바"는 전도성과 내산화성의 결합으로 인해 신에너지 배터리 시스템에서 일반적인 솔루션이 되었습니다.

 

산업 개발 관점에서 딥 코팅 단열 기술은 에너지 소비를 낮추고 일관성을 높이며 디지털화를 향해 진화하고 있습니다. 폐열 회수, 지능형 온도 제어, 온라인 감지 기술을 통해 생산 과정에서 에너지 소비와 자재 손실을 더욱 줄일 수 있습니다. 한편, 육안 검사 및 온라인 두께 측정 시스템은 제품 품질 추적성을 더욱 향상시켜 신에너지 자동차 공급망의 무결점 제조 요구사항을 충족하는 데 도움을 줍니다.

 

또한, 신에너지 고전압 연결 시스템에서 절연 설계는 더 이상 도체 자체에만 국한되지 않고 전체 모선 절연 및 기계적 지지 구조도 포함합니다. 일치하는 버스바 지지대는 버스바 설치 안정성을 향상시키고 장기간 작동 중에 진동 및 변위 위험을 줄입니다-. 복잡한 PACK 구조의 경우 다음과 같은 솔루션이 있습니다.연결용 버스바 담그기및 PVC 담금 절연 배터리 버스바 커넥터는 점차 신에너지 자동차 고전압 시스템의 중요한 구성 요소가 되고 있습니다.{0}}

 

전반적으로 구리-알루미늄 딥- 코팅 기술은 전통적인 표면 처리 기술에서 새로운 에너지 배터리 연결 시스템의 핵심 제조 단계로 발전했습니다. 전원 배터리의 안전성, 경량화 및 높은 신뢰성에 대한 요구 사항이 계속 증가함에 따라 자동화되고 유연한 지능형 딥{3}} 코팅 제조 모델은 절연 버스바 및 고전압 도체 부품의 성능 향상을 계속해서 업그레이드할 것입니다.