고전압 회로 차단기의 납땜 은 접점: 재료 결합 및 아크 저항

납땜 은 접점 어셈블리는 Ag{0}} 기반 접점 재료를 구리 또는 구리{1}}합금 캐리어와 결합하여 낮은-저항 전류 경로와 아크 침식에 대한 제어된 저항을 제공합니다. 회로 차단기 응용 분야의 경우 접합 무결성은 접점 재료만으로 결정되는 것이 아니라 납땜 합금 선택, 인터페이스 청결도, 젖음, 납땜 온도, 접합 형상 및 사후-공정 검사-를 통해 결정됩니다.

 

 

 

MCCB 접점은 스위칭 및 오류 중단 중에 전기 및 열 부하가 반복적으로 발생합니다. 접점 인터페이스는 허용 가능한 접점 저항을 유지해야 하며 접점 재료는 국부적인 아크 온도, 재료 전달 및 기계적 충격을 견뎌야 합니다.

 

엔지니어링 사양의 경우 은 함량만 사용하기보다는 여러 매개변수를 통해 접촉 시스템을 평가해야 합니다.

AgWC 접점 재료: 일반적으로 아크 침식 및 재료 전달에 대한 높은 저항이 필요한 곳에 선택됩니다.
AgC 접점 소재: 제어된 접점 저항과 차단기 설계에 따라 정의된 아크{0}} 성능 특성이 필요한 애플리케이션에 적합합니다.
C1100 구리 캐리어: 높은 전기 전도성과 우수한 열 전도율; 일반적인 전도성은 재료 상태에 따라 97% IACS를 초과할 수 있습니다.
브레이징 조인트: 열 순환 및 기계적 작동 전반에 걸쳐 접점 헤드와 캐리어 사이의 야금학적 결합을 유지해야 합니다.
접촉 기하학: 전류 밀도, 접촉 압력 분포 및 국부 아크 농도를 제어합니다.
표면 상태: 오염, 산화물 형성 및 잔류 윤활제는 브레이징 습윤을 감소시키고 계면 공극을 생성할 수 있습니다.

엔지니어링 목표는 단순히 전도성을 최대화하는 것이 아닙니다. 실용적인 접점 시스템은 전기 저항, 아크 침식, 열 방출, 기계적 유지 및 제조 반복성의 균형을 유지해야 합니다.

 

아크-부하 스위칭을 위한 AgWC와 AgC 접점 재료 비교

매개변수	AgWC	AgC
주요보강	텅스텐 카바이드	탄소/흑연질 상
주요 특징	높은 아크-침식 저항성	제어된 아크 및 접점 동작
일반적인 사용 고려 사항	빈번한 스위칭 및 높은 아크 스트레스	정의된 접촉 특성이 필요한 애플리케이션
열적 거동	높은 열 안정성	Ag/C 제제에 따라 다름
가공/성형	순수 Ag 합금보다 단단함	공식-에 따라 다름
권장되는 검증	아크 침식 + 접촉 저항 + 접합 강도	아크 침식 + 접촉 저항 + 접합 강도

 

실제 AgWC 또는 AgC 구성은 전기 듀티 사이클, 단락 정격, 접촉 압력 및 적용 가능한 차단기 표준에 따라 지정되어야 합니다. 재료 지정만으로는 공급업체 인증에 충분하지 않습니다.

 

밀리옴 규모 미만의 접촉 저항 제어

완성된 접점 시스템의 전기 저항은 결합 인터페이스의 벌크 재료 저항과 수축 저항 모두의 영향을 받습니다.

생산 관리를 위해 엔지니어링 팀은 일반적으로 다음을 모니터링합니다.

접점 재료 구성 및 밀도
접촉-헤드 치수
캐리어 재료 등급
브레이징 합금 조성
브레이징 접합부
접촉압력
표면 거칠기
산화물 및 오염 수준
전기적 접촉 저항

 

검증을 위해서는 테스트 전류 및 측정 방법이 제품 사양에 고정되어야 합니다. 4{1}}와이어 켈빈 측정은 저항 값이 밀리옴 또는 -밀리옴 미만 범위에 있는 경우 선호됩니다. 그렇지 않으면 리드 저항으로 인해 결과가 왜곡될 수 있기 때문입니다.

 

 

 

연결 방법에 따라 접점 헤드가 전류와 기계적 부하를 캐리어로 전달하는 방법이 결정됩니다.

 

회로 차단기 은 접점의 경우 브레이징은 접점{0}}캐리어 인터페이스 전체에 금속 접합을 생성하는 반면, 리벳팅은 주로 캐리어 또는 리벳 구조의 소성 변형을 통해 기계적 유지를 생성합니다.

 

브레이징 조인트 대 인-다이 리벳팅(0.01mm 치수 제어)

공학적 요소	브레이징	-다이 리벳팅
조인트 메커니즘	야금적 결합	기계적 인터록
전기적 인터페이스	연속적으로 결합된 인터페이스	접촉은 기계적 압축에 따라 달라집니다.
일반적인 프로세스 문제	습윤, 공극, 플럭스/잔류물, 온도	리벳 높이, 재질 변형, 크랙
접촉-헤드 고정	접합면적 + 납땜강도	리벳 형상 + 캐리어 변형
열 순환	열-팽창 호환성 필요	기계적 예압은 사이클링에 따라 변경될 수 있습니다.
오토메이션	용광로, 유도, 저항 또는 국부 브레이징	고속-스탬핑/인-다이 리벳팅
점검	육안, X-레이/CT, 금속 조직 단면, 전단 테스트	치수검사, 당김/전단 시험
애플리케이션 선호도	높은 전기적 연속성과 야금학적 인터페이스	대용량-기계 부착 장치

 

두 프로세스 모두 보편적으로 우수하지는 않습니다. 올바른 선택은 접점 크기, 스위칭 듀티, 캐리어 두께, 생산량 및 필요한 전기 성능에 따라 달라집니다.

 

브레이징 공정 변수: 600~900도 등급 온도 제어

은- 기반 브레이징 합금은 일반 납땜 온도보다 훨씬 높은 온도에서 작동합니다. 실제 브레이징 온도는 선택한 충진재-고상/액상 범위와 승인된 공정 범위에 따라 결정되어야 합니다.

 

중요한 변수는 다음과 같습니다.

조인트 클리어런스: 필러-금속 제조업체가 권장하는 모세관-유량 범위 내에 있어야 합니다.
브레이징 온도: 열전대 검증 또는 적격한 가열로/유도 매개변수에 의해 제어됩니다.
가열 속도: 과도한 열 구배는 얇은 구리 캐리어를 왜곡시킬 수 있습니다.
유지 시간: 과도한 체류는 입자 성장, 산화 또는 계면 반응을 증가시킬 수 있습니다.
분위기: 통제된 분위기 또는 진공 브레이징은 산화물 형성을 줄일 수 있습니다.
플럭스: 사용 시 플럭스 선택 및 납땜 후 세척을 검증해야 합니다.-
냉각 속도: 뒤틀림과 과도한 잔류 응력을 방지해야 합니다.
접점 정렬: 일반적으로 도면 공차 내에서 제어되며 구성 요소 형상에 따라 ±0.01~0.05mm 치수 기능이 필요한 경우가 많습니다.

안정적인 브레이징 공정에는 단일 공칭 용광로 온도가 아닌 정의된 공정 창이 필요합니다.

 

20~25도 접합 강도: 납땜 은 접점의 전단 테스트

납땜된 은 접점 어셈블리의 경우 전단 테스트에서는 접점 헤드를 납땜된 인터페이스와 평행하게 로드해야 합니다. 테스트 픽스처는 굽힘이 측정 결과를 인위적으로 늘리거나 줄이는 것을 방지해야 합니다.

생산 관리 계획은 다음을 식별해야 합니다.

-헤드 소재 및 로트 번호에 문의하세요.
캐리어 재료 및 성질.
브레이징 합금 배치.
브레이징 사이클 식별.
공동-지역 지정.
테스트 픽스처 형상.
최대 시험 하중 또는 최소 전단 강도.
고장 모드 분류.

승인 값은 제품 도면, 고객 사양 또는 검증된 PPAP 문서에서 나와야 합니다. 일반적인 전단력-값은 응용 분야별{2}}적격 제한을 대체해서는 안 됩니다. 접촉 크기와 접합 영역이 하중 용량에 직접적인 영향을 미치기 때문입니다.
 

[무료 DFM 평가 및 견적 요청]

 

 

은- 기반 접촉 헤드와 구리 캐리어 사이의 인터페이스는 어셈블리의 기능적 핵심입니다.

 

AgWC 및 AgC 접점 재료는 열처리 중에 단순히 기존의 연성 구리 합금처럼 거동하지 않습니다. 브레이징 시스템을 선택할 때 경도, 열 전도성, 습윤성 및 열{1}}팽창 동작을 고려해야 합니다.

 

C1100 구리 대 C2680 황동(97% IACS-등급 전도도)

 

재산	C1100 순수 구리	C2680 황동
재료군	고순도-구리	Cu-Zn 합금
전기 전도성	Typically >97% IACS	C1100보다 현저히 낮음
열전도율	높은	C1100 이하
성형성	적당한 성질이 우수함	좋은
브레이징 거동	높은 열전도율에는 제어된 열 입력이 필요합니다.	열전도율이 낮으면 국지적 가열을 단순화할 수 있습니다.
일반적인 통신업체 역할	높은-현재 경로	전도성 요구 사항이 허용되는 기계/전기 캐리어
권장 용도	고전류 차단기 및 접점 어셈블리	강도, 성형성, 전도성의 균형을 이루는 부품

 

고전류 회로 차단기 접점의 경우 전기 손실을 최소화하고 캐리어의 열 축적이 주요 설계 목표인 경우 C1100이 선호되는 경우가 많습니다.

 

은 브레이징 합금 선택: 600~900도 고상선/액상 창

브레이징 용가재는 다음에 따라 선택해야 합니다.

접점 재료 호환성
구리 캐리어 구성
필요한 브레이징 온도
공동 통관
필요한 전기 전도성
기계적 강도
부식 환경
플럭스 또는 대기 요구 사항
RoHS/REACH 물질 제한
후속 성형 또는 열처리 요구사항-

자격을 갖춘 브레이징 절차에서는 용가재-지정, 배치 추적성 및 공정 온도 범위를 정의해야 합니다.

자동화된 생산을 위해서는 필러-금속 공급이 반복 가능해야 합니다. 과도한 필러 금속은 효과적인 접착 영역을 개선하지 않고 외부 필렛을 생성할 수 있으며, 부족한 필러 금속은 접착되지 않은 영역이나 불연속적인 습윤을 남길 수 있습니다.

 

브레이징 인터페이스 결함: 공극, 산화물 및 불완전한 젖음

일반적인 결함은 다음과 같습니다.

계면 공극
불완전한 젖음
산화물 개재물
과도한 브레이즈 필렛
접촉-헤드 변위
국지적 과열
구리 침식
관절 주변의 균열
플럭스 잔류물
불완전한 필러-금속 침투

금속 조직 단면은-외부 표면에서는 보이지 않는 결함을 드러낼 수 있습니다.

 

따라서 목표는 최대 허용 공극률, 최소 접착 면적, 균열 금지 및 치수 공차와 같은 측정 가능한 허용 기준을 사용하여 정의되어야 합니다.
 

 

 

자동차 및 에너지 응용 분야의 경우 공급업체 승인은 문서화된 프로세스 능력과 객관적인 검사 데이터를 기반으로 해야 합니다.

일반적인 검증 패키지는 치수 검사, 금속 조직 분석, 비{0}}파괴 테스트 및 파괴 기계 테스트를 결합할 수 있습니다.

 

±0.01mm에서의 CMM 검사: 접촉 형상 및 캐리어 위치

중요한 측정기준에는 다음이 포함될 수 있습니다.

접촉-헤드 직경
접점-헤드 높이
캐리어 두께
구멍 직경
홀-~-접촉 거리
접촉-중심 위치
평탄
병행
전체 조립 높이

CMM 검사는 복잡한 형상에 대한 좌표 기반 검증을 제공합니다.{0}} 대용량 스탬핑의 경우-CMM 검사만으로는 샘플링 간격 사이의 점진적인 다이 마모를 방지할 수 없으므로 SPC를 통해 중요 치수를 추가로 모니터링해야 합니다.

공차가 ±0.01mm로 지정된 경우 공정 능력 목표를 설정하기 전에 게이지 능력과 측정 불확도를 고려해야 합니다.

 

납땜 접촉 공극에 대한 X-Ray 및 CT 검사

방사선 사진 검사는 생산 구성 요소를 구분하지 않고도 내부 불연속성을 식별할 수 있습니다.

접촉 형상에 따라 X-레이 또는 산업용 CT는 다음을 평가할 수 있습니다.

내부 공극
불완전한 필러 분포
접촉-헤드 정렬 불량
내부 균열
외국 포함
비-균일한 브레이징 영역

적격성 평가를 위해서는 생산 검증 전에 검사 매개변수와 허용 기준을 수정해야 합니다. 공급업체는 불리한 생산 결과를 확인한 후 이미지 처리 임계값을 변경해서는 안 됩니다.-

 

50×–500× 배율의 금속 조직 절편

금속 조직학은 공정 검증을 위한 가장 유용한 파괴 방법 중 하나로 남아 있습니다.

적절하게 준비된 횡단면-은 다음을 평가할 수 있습니다.

이동통신사 인터페이스에-연락처-
브레이징 필러 분포
습윤 거동
보이드 형태
계면 반응층
균열
산화물 개재물
폭염-영향을 받는 지역

일반적인 검사는 원소 분석이 필요한 곳에 SEM/EDS를 적용한 약 50×–500×의 광학 현미경을 사용할 수 있습니다.

목표는 현미경 사진을 독립형 합격/불합격 이미지로 처리하는 대신 미세구조를 공정 매개변수 및 기계적 테스트 결과와 연관시키는 것입니다.

 

실온에서의 전단 시험: 고장 모드 분류

전단 테스트는 조인트의 기계적 무결성에 대한 직접적인 증거를 제공합니다.

가장 유용한 결과는 최대 힘만이 아닙니다. 고장 위치도 기록해야 합니다.

실패 모드	공학해석
인터페이스 분리	젖음 불량, 오염 또는 접착력 부족
브레이징-층 파괴	필러-금속 강도 또는 공정 문제
접촉-재료 파손	조인트가 접촉-재료 강도를 초과할 수 있음
구리-캐리어 변형	조인트가 캐리어의 기계적 용량을 초과할 수 있음
부분적인 인터페이스 분리	균일하지 않은-습윤 또는 내부 불연속성

 

생산 릴리스의 경우 최소 전단 요구 사항은 도면 또는 고객 사양에 연결되어야 합니다.

 

IATF 16949 및 PPAP 레벨 3: 자재부터 최종 접촉까지 추적성

자동차 공급 프로그램의 경우 품질 패키지에는 다음이 포함될 수 있습니다.

프로세스 흐름도
PFMEA
제어 계획
작업 지침
자재 인증서
치수 검사 보고서
MSA
SPC 기록
역량 연구
공정 검증 기록
재료 및 성능 테스트 보고서
샘플 승인 기록
PPAP 문서

PPAP 레벨 3은 고객이 지원 프로세스 및 품질 기록과 함께 생산-부품 샘플을 요구할 때 일반적으로 사용됩니다. 정확한 제출 요구사항은 고객-마다 다릅니다.

 

 

납땜된 은 접점 어셈블리는 업스트림 스탬핑 캐리어만큼 안정적입니다.

 

프로그레시브 스탬핑으로 생산된 구리 캐리어의 경우 치수 변화는 재료 두께, 다이 간격, 펀치 마모, 버 형성, 스프링백 및 프로그레시브 다이 정렬로 인해 발생할 수 있습니다.

 

±0.01mm 임계 치수의 프로그레시브 다이 제어

주요 스탬핑 제어에는 다음이 포함됩니다.

재료 두께 검증
코일-폭 제어
펀치 및 다이 정리
버-높이 모니터링
구멍 직경
캐리어 평탄도
연락처-위치 정확도
공구 마모 검사
자동 시력 검사
중요한 차원에 대한 SPC

정밀 전기 부품의 경우 다이는 공칭 시트 두께에만 의존하기보다는 재료의 인장 강도, 신율 및 가공 경화 거동을 중심으로 설계되어야 합니다.-

 

100% 매개변수 추적성으로 공정 중 브레이징 제어

생산 라인은 다음에 대해 추적성을 할당할 수 있습니다.

구리 스트립 로트 → 스탬핑 다이 → 스탬핑 캐리어 → 브레이징 배치 → 필러-금속 로트 → 접촉 재료 로트 → 검사 기록 → 조립 완료.

이 구조를 통해 품질 팀은 재료, 브레이징 주기 또는 툴링 편차가 식별되는 경우 영향을 받는 생산을 격리할 수 있습니다.

자동차 프로그램의 경우 이러한 추적성은 SOP 이전에 제어 계획 및 생산 기록에 통합되어야 합니다.

 

10μm 이하의 표면 처리 오염 제어

브레이징 품질은 결합 표면의 상태에 따라 크게 영향을 받습니다.

브레이징 전에 프로세스는 다음을 제어해야 합니다.

오일 및 스탬핑 윤활유 잔류물
산화물
미립자 오염
오염 처리
보관 중 표면 산화
세척-약제 잔류물

세척 요구 사항은 선택한 브레이징 합금 및 생산 분위기에 대해 검증되어야 합니다. 시각적으로 깨끗한 구리 표면이 반드시 화학적으로 적합한 브레이징 표면을 나타내는 것은 아닙니다.

 

 

회로 차단기 은 접점을 소싱할 때 조달 및 엔지니어링 팀은 운송업체 및 결합 프로세스와 별도로 접점 헤드를 구매하는 대신 전체 제조 체인을 평가해야 합니다.

 

재료 인증서 + RoHS/REACH 준수

공급업체는 다음에 대해 추적 가능한 문서를 제공할 수 있어야 합니다.

AgWC 또는 AgC 접점 재료
구리 또는 황동 캐리어
브레이징 필러 금속
해당되는 경우 표면 처리
제한된-물질 준수
배치 식별

자재 인증서는 이전 배치의 일반 인증서가 아닌 실제 생산 로트와 일치해야 합니다.

 

100회의 공구 수명,000+ 스트로크: 증거-기반 검증

프로그레시브 스탬핑 도구의 경우 예상 도구 수명은 다음을 통해 지원되어야 합니다.

공구강 등급
열처리 기록-
다이 디자인
생산 뇌졸중 이력
예방-유지보수 일정
마모검사 기록
중요한-특성항목 추세 데이터

치수 추세 데이터 없이 공칭 공구 수명을 명시하는 공급업체는 생산 안정성에 대한 제한된 증거를 제공합니다.

 

대량 생산을 위한 첫 번째 품목: T1, PPAP 및 SOP 게이트

제어된 실행 순서는 다음과 같습니다.

DFM 검토 → 도구 설계 → T0/T1 샘플 → 치수 검증 → 재료 검증 → 브레이징 검증 → 기계 테스트 → 전기 테스트 → PPAP → SOP 생산.

실제 T1 기간은 구성 요소 복잡성, 도구 구조, 접점 재료 가용성 및 테스트 요구 사항에 따라 달라집니다. 정의된 프로젝트 범위 없이 고정된 일수를 기술적 보증으로 제시해서는 안 됩니다.

 

 

요구 사항	납땜 은접점 어셈블리	리벳 접점 어셈블리
야금학적 인터페이스	예	아니요
큰 유효 접착 영역	가능한	기계적 기하학에 의해 제한됨
조인트를 통한 전기적 연속성	강력한 잠재력	접촉 압력 및 인터페이스에 따라 다름
고온-노출	적격 용가재 필요	브레이징 사이클 없음
내부결함검사	X-레이/CT 가능	일반적으로 치수/기계검사
접합-강도 검증	전단 시험	당김/전단 테스트
프로세스 변수	온도, 시간, 분위기, 클리어런스, 충진량	힘, 스트로크, 리벳 높이, 정렬
열-주기 검증	필수의	필수의
대용량-스탬핑 통합	가능한	훌륭한
권장 선택 기준	전기적 + 열적 + 기계적 성능	기계적 유지 + 생산 효율성

 

조립 비용만으로 결정하는 것이 아니라 전체 차단기 작동 프로필을 토대로 결정을 내려야 합니다.

 

 

완성된 회로 차단기 접점 어셈블리는 측정 가능한 특성의 최소 세 가지 범주를 포함하는 제어 계획에 따라 릴리스될 수 있습니다.

 

전기적 성능: 밀리옴-레벨 접촉 저항

제어 변수에는 다음이 포함될 수 있습니다.

접촉 저항
접촉압력
접점 재료 구성
캐리어 전도성
접촉-헤드 치수
전기적 내구성
온도 상승

테스트 전류, 안정화 시간, 측정 위치 및 고정 장치 구성은 인증과 생산 테스트 사이에 일정하게 유지되어야 합니다.

 

기계적 무결성: 전단력 및 접합 실패 모드

기계적 검증에는 다음이 포함되어야 합니다.

브레이징 조인트 전단 강도
접촉-헤드 고정
캐리어 변형
브레이징-인터페이스 오류 모드
열-주기가 접합 강도에 미치는 영향

제품이 반복적으로 전환되는 경우 기계적 검증과 전기적 내구성 테스트를 결합해야 합니다.

 

치수 정확도: CMM + 광학 검사 + SPC

중요한 측정기준은 다음과 같이 구분되어야 합니다.

CTQ 치수: 전기, 기계 또는 조립 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.

기능적 차원: 핏과 작동에 영향을 미칩니다.

일반 치수: 도면 공차에 따라 제어됩니다.

이 분류는 중요한 특성이 제대로 모니터링되지 않는 동안 -기능적 차원에 과도한 측정 리소스가 할당되는 것을 방지합니다.
 

 

공급업체를 승인하기 전에 조달 및 엔지니어링 팀은 다음에 대한 증거를 요청해야 합니다.

 

AgWC/AgC 구성:어떤 재료 등급과 조성 관리 방법이 사용됩니까?
캐리어 재료:캐리어 C1100, C10200, C2680 또는 다른 지정된 합금입니까?
브레이징 공정:용광로, 유도, 저항 브레이징 또는 기타 적격 공정?
공동 검사:X-레이, CT, 금속 조직학 또는 기타 NDT 방법이 있습니까?
기계적 검증:어떤 전단-테스트 방법과 고객별{1}}허용 한계가 사용됩니까?
치수 제어:CMM/SPC는 어떤 CTQ 치수를 모니터링합니까?
자동차 품질:공급업체는 필요한 경우 IATF 16949 기반 프로세스 문서와 PPAP 레벨 3 제출을 제공할 수 있습니까?

 

가장 강력한 공급업체 자격 패키지는 자재 로트 → 프로세스 매개변수 → 검사 결과 → 완성된-부품 일련번호 또는 배치 번호를 연결합니다.

 

 

납땜된 은 접점 어셈블리의 경우 AgWC 또는 AgC는 아크- 침식 동작의 상당 부분을 결정하지만 납땜 인터페이스는 접점 재료가 전기 및 기계적 부하를 구리 캐리어에 안정적으로 전달할 수 있는지 여부를 결정합니다.

 

따라서 생산 준비가 완료된 -설계에는 접촉-재료 구성, C1100/C2680 캐리어 특성, 브레이징 온도, 조인트 간격, 표면 ​​처리, 치수 정확도, NDT, 전단 테스트 및 배치 추적성이 제어되어야 합니다. 자동차 프로그램의 경우 이러한 제어는 SOP 이전에 PFMEA, 제어 계획 및 PPAP 문서에 통합되어야 합니다.

 

회로 차단기 은 접점을 소싱하는 제조업체의 경우 해당 공급업체는 단순히 접점 헤드 재료 인증서를 제공하는 것이 아니라 반복 가능한 야금 접합 및 측정 가능한 공정 능력을 보여줄 수 있습니다.-

 

 

PPAP 레벨 3을 완료하는 데 시간이 얼마나 걸립니까?납땜 은접점 어셈블리?

PPAP 타이밍은 툴링, 재료 자격, 브레이징 검증 및 고객 요구 사항에 따라 달라집니다. 일반적인 프로젝트에서는 규정되지 않은 고정 배송 기간을 사용하는 대신 T1 샘플, 치수 승인, 프로세스 검증 및 PPAP 제출에 대해 별도의 게이트를 정의해야 합니다.

 

회로 차단기 접점 캐리어용 정밀 스탬핑 다이에서 예상되는 공구 수명은 얼마나 됩니까?

공구 수명은 구리 등급, 두께, 다이 강, 여유 공간, 스트로크 속도 및 유지 관리에 따라 달라집니다. 공급업체는 생산 스트로크 기록, 예방적{2}}유지보수 간격 및 중요 치수 SPC 데이터와 함께 공구-수명 목표를 제공해야 합니다.

 

AgWC 또는 AgC 회로 차단기 접점의 납땜 접합 품질은 어떻게 테스트됩니까?

접합 품질은 육안 검사, 내부 불연속성에 대한 X-레이 또는 CT, 금속 조직 단면 분석, 전단 테스트를 통해 평가할 수 있습니다. 허용 기준은 허용 가능한 공극, 접착 면적, 치수 제한 및 최소 기계적 강도를 지정해야 합니다.