구리 버스바 디핑 기술 및 다양한 응용 분야에 대한 적합성 분석

전기 접속 및 절연 보호 분야에서 구리 부스바 딥-코팅은 안정적인 절연 성능과 경제성으로 인해 구리 부스바 절연 처리 방법의 주류가 되었습니다. 이 프로세스는 에너지 저장 시스템에 널리 사용되지만 전원 배터리 팩에 적용되는 경우는 비교적 드뭅니다. 이러한 차이는 기술적 특성 및 응용 요구 사항과 밀접한 관련이 있습니다. 다음 분석에서는 핵심 기술, 프로세스, 재료 및 특성을 검토하여 응용 논리를 명확히 할 것입니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

구리 버스바 딥-코팅은 본질적으로 특정 프로세스를 사용하여 구리 버스바의 표면을 액체 겔-형 절연 물질로 균일하게 덮어 조밀한 절연 보호층을 형성하는 기술입니다. 해당 PVC 담금 절연 배터리 버스바 커넥터는 이 공정을 기반으로 제작된 일반적인 구성 요소입니다. 성숙한 절연 처리 방법으로서 구리 부스바에 대한 안정적인 보호를 제공하고 다양한 전기 시나리오의 기본 요구 사항에 적응할 수 있습니다.

 

구리 부스바 딥-코팅 공정은 강력한 표준화를 갖고 있으며 각 단계의 매개변수 제어는 최종 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 첫 번째 단계는 예열입니다. 여기서 구리 부스바를 특수 용광로에 넣고 적절한 활성화 온도로 가열합니다. 이 단계의 핵심 목적은 후속 접착제의 접착력을 향상시켜 균일한 코팅을 보장하고 기포를 줄이는 것입니다. 구리 부스바의 크기와 재질, 접착제의 종류에 따라 온도를 정밀하게 제어해야 합니다. 예열 후 구리 부스바는 절연재와 같은 접착제-에 빠르게 담깁니다. 침지 시간은 필요한 절연층 두께에 따라 설정되며, 구리 부스바의 리프팅 속도는 엄격하게 제어되어야 합니다. 속도가 너무 빠르면 코팅 잔물결이 발생하고 두께가 고르지 않을 수 있으며, 속도가 너무 느리면 국부적인 과도한 두께와 처짐이 발생할 수 있습니다. 또한 접착제는 균일성을 보장하기 위해 안정적인 점도를 유지해야 합니다. 다음은 가소화 단계입니다. 이 단계에서는 가소화된 구리 버스바가 다시 가열로에 배치되어 접착제가 용융, 가교, 경화됩니다. 국부적인 과열이나 불완전한 경화를 방지하려면 정확한 온도 제어가 중요합니다. 가소화 후에는 일반적으로 물에 담그는 방식으로 냉각이 수행됩니다. 마지막으로, 탈형 공정을 통해 구리 부스바를 금형에서 제거하고 미리 절단된{14}}끝 부분을 다듬어 전체 제작을 완료합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

현재 딥- 코팅 공정에 사용되는 절연 재료는 주로 폴리염화비닐(PVC) 겔-형 재료입니다. 이 물질은 PVC 수지, 가소제, 안정제, 충진제 및 기타 성분으로 구성되어 있으며 실온에서 겔-유체 상태입니다. 가격이 저렴하고 유동성이 뛰어난 장점이 있어 대량생산에 적합합니다. 작동 온도 범위는 -40~125도이며 절연 강도는 20~28kV/mm에 달해 전원 배터리, 에너지 저장 시스템과 같은 전기 애플리케이션의 기본 요구 사항을 충족하기에 충분합니다. 또한 PVC 딥으로 절연된 담근 구리 부스바의 핵심 소재 선택이기도 합니다.

 

재료 특성과 공정 장점을 바탕으로 침지 절연 구리 버스바는 세 가지 핵심 특성을 가지고 있습니다. 첫째, 안정적인 절연 성능을 자랑하며, 3500V AC/DC 이상의 전압을 견딜 수 있어 누설 전류를 효과적으로 차단하고 전기 시스템의 안전한 작동을 보장합니다. 둘째, 우수한 코팅 균일성을 나타냅니다. PVC 접착제의 우수한 유동성 덕분에 복잡한- 모양의 구리 부스바에도 완전히 덮이고 균일한 두께의 절연층을 형성할 수 있습니다. 셋째, 접착력이 강합니다. 가소화 및 경화 후 접착제는 4N/cm 이상의 박리 강도로 구리 버스바 표면에 단단히 접착되어 벗겨지거나 갈라지는 경향이 적어 장기간 사용에 적합합니다-.

 

온도 저항 및 보호와 관련하여 PVC- 코팅 구리 버스바는 -40도 ~ 125도의 온도 저항 범위를 유지하며 절연층 두께는 일반적으로 한쪽 면에서 1-2mm로 제어됩니다. 또한 5% NaCl 용액의 35도에서 192시간 염수 분무 테스트에서 우수한 성능을 보이는 어느 정도 내식성을 갖고 있으며, 습기 및 먼지와 같은 일반적이고 복잡한 환경에서 부식에 저항하여 전기 연결에 대한 포괄적인 보호 기능을 제공합니다.

 

PVC-절연 버스바가 에너지 저장 및 전력 배터리 시나리오에서 다양한 용도로 사용되는 이유는 무엇입니까? 핵심적인 차이점은 두 시나리오의 요구 사항이 다르기 때문에 발생합니다. 파워 배터리 팩은 공간 활용도와 경량 설계에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 딥- 코팅 공정으로 적용되는 코팅은 구리 버스바의 두께와 무게를 증가시켜 BDU와 모듈의 제한된 공간에 장착하기 어렵게 만들고, 전력 배터리 시스템의 에너지 밀도에도 영향을 미칩니다. 동시에, 전원 배터리는 충전 및 방전 중에 많은 양의 열을 발생시킵니다. 딥-코팅(특히 1~2mm 코팅)으로 형성된 절연층은 방열을 방해하여 배터리 팩의 과도한 국부적 온도 상승을 쉽게 유발하여 배터리 성능 및 작동 안전성에 영향을 미칩니다. 이것이 전원 배터리 분야에서 적용이 제한되는 주요 이유입니다.

 

반면, 에너지 저장 시스템은 대부분 고정식으로 설치되어 공간과 무게에 대한 제약이 상대적으로 적고 시스템 운영의 안정성과 안전성에 더 중점을 두고 있습니다. 딥-코팅된 구리 버스바의 우수한 절연 성능과 내식성은 습도 및 먼지와 같은 에너지 저장 시나리오의 복잡한 환경에 정확하게 적응하여 누출 위험을 효과적으로 줄이고 대용량 에너지 저장 시스템의 안전한 작동을 보장합니다.- 또한, PVC 소재의 비용 이점과 프로세스의 배치 적응성은 에너지 저장 시스템의 대규모 애플리케이션 요구 사항을 충족하므로 에너지 저장 분야에서 이 프로세스를 널리 채택할 수 있습니다.

 

전반적인,구리 버스바 딥 코팅기술은 단열 성능, 비용 관리, 대량 생산 적응성 측면에서 상당한 이점을 가지고 있습니다. 적용 범위는 주로 공간, 무게, 열 방출과 같은 핵심 요구 사항에 따라 결정됩니다. 앞으로는 절연 재료와 공정의 업그레이드를 통해 전류 한계를 극복하고 전력 배터리 분야에서 더 폭넓은 적용을 달성하여 신에너지 전기 시스템을 위한 더욱 다양한 절연 보호 솔루션을 제공할 수 있습니다.