중부하 작업용 공기 회로 차단기(ACB)에서 AgW 및 CuW 내화 접점의 진공로 브레이징

은-텅스텐(AgW) 및 구리-텅스텐(CuW) 접점은 아크 침식 저항, 열 안정성 및 전기 전도가 정의된 접점 구조 내에서 균형을 이루어야 하는 까다로운 스위칭 애플리케이션에 사용됩니다. 진공로 브레이징은 산화 및 플럭스 오염을 제한하면서 이러한 내화성 접촉 재료를 전도성 지지 부품에 결합합니다. 조인트 무결성은 기판 준비, 필러 금속 호환성, 퍼니스 온도 균일성, 진공 품질 및 검증된 접착 영역에 따라 달라지며 진공 처리만으로는 좌우되지 않습니다.

 

 

 

고전류 스위칭에 텅스텐 기반 접점 재료를 사용하는 이유
견고한 공기 회로 차단기(ACB)는 장치의 정격 서비스 및 최종 단락 차단 용량에 따라 수십 킬로암페어에 도달할 수 있는 오류 전류를 차단해야 합니다. 중단 동안 전기 아크는 접촉 표면에서 집중적인 국지적 가열, 재료 전달 및 반복적인 열 순환을 생성합니다.

 

텅스텐은 약 3,422도의 융점을 가지며 많은 일반적인 전도성 금속에 비해 고온 강도를 유지합니다. AgW 및 CuW 복합 접점에서 텅스텐이 풍부한 상은 아크 침식에 대한 저항을 제공하는 반면 전도성 상은 전류 전달 및 열 방출을 지원합니다. 실제 성능은 구성, 밀도, 미세 구조, 접점 형상, 차단기의 개방 속도 및 아크 제어 설계에 따라 달라집니다.

 

연락처 자료	일반적인 재료 특성	주요 디자인 고려 사항
AgW(은-텅스텐)	아크 저항을 위해 텅스텐과 결합된 은이 풍부한 전도성 상	스위칭 임무에 대한 전도성, 접촉 저항 및 내식성 균형 유지
CuW(구리-텅스텐)	아크 저항 및 열 안정성을 위해 텅스텐과 결합된 구리 전도성 상.	선택한 구성에 따라 전도성, 열전달 및 침식 성능을 제어합니다.
순수 구리 지지대	높은 전기 전도도 및 유용한 열 전달 기능	적절한 접촉 인터페이스와 과도한 아크 손상에 대한 보호가 필요합니다.
실버 기반 연락처 지원 또는 지원	선택된 어셈블리에 전도성 결합 인터페이스를 제공할 수 있습니다.	전체 조인트에 대해 필러 호환성과 서비스 온도를 평가해야 합니다.

 

AgW 및 CuW는 일반적으로 균질한 텅스텐 합금이 아닌 복합 재료입니다. 이들의 특성은 텅스텐 비율, 제조 경로 및 결과적인 미세 구조에 따라 다릅니다. 재료 지정만으로는 접점의 차단 성능을 확립하는 데 충분하지 않습니다.

아크로 인한 열 순환 하에서의 접합 무결성
납땜 인터페이스는 내화 접촉 요소를 지지대 또는 지지대에 연결합니다. 전환하는 동안 온도 구배로 인해 접점 복합재, 필러 금속 및 지지 구성 요소 간에 차등 팽창이 발생할 수 있습니다. 반복적인 주기는 균열을 일으키거나, 유효 접착 면적을 감소시키거나, 전기 저항을 증가시킬 수 있습니다.

 

주요 설계 위험은 다음과 같습니다.
차등 열팽창:AgW, CuW, 구리 및 브레이징 용가재는 열팽창 계수가 다릅니다. 접합 형상과 필러층 두께는 결과적인 변형을 수용해야 합니다.
국부적인 전류 수축:불완전한 결합 또는 보이드 클러스터는 유효 전도성 영역을 감소시키고 국부적인 가열을 생성할 수 있습니다.
열 피로:반복적인 가열 및 냉각은 경계면, 특히 모서리 근처 또는 단면의 급격한 변화에서 결함을 전파할 수 있습니다.
접촉면 왜곡:과도하거나 불균일한 브레이징 열은 평탄도를 변경하거나 최종 접촉 간격 및 압력 분포에 영향을 미치는 왜곡을 유발할 수 있습니다.
계면 오염:산화물, 가공 잔여물, 갇힌 오염 물질은 습윤을 방해하고 접합부를 약화시킬 수 있습니다.

따라서 브레이징 조인트는 완성된 접점 어셈블리의 일부로 적합해야 합니다. 시각적으로 허용되는 외부 필렛은 매립된 인터페이스가 적절한 접착 영역을 가지고 있음을 증명하지 않습니다.

 

 

내화 접촉 어셈블리에 진공 브레이징이 적합한 이유
텅스텐이 풍부한 재료는 습윤이 표면 상태, 필러 화학 및 공정 온도에 크게 좌우되기 때문에 기존 브레이징 방식을 사용하여 접합하기가 어렵습니다. 진공로 브레이징은 대기 산소에 대한 노출을 줄이고 적절하게 준비된 표면에서 산화물 형성을 제한할 수 있습니다. 또한 공정이 플럭스 없이 작동하도록 설계된 경우 접합부에 기존 플럭스 잔류물이 유입되는 것을 방지합니다.

 

그러나 진공청소기는 100% 젖음을 보장하지 않습니다. 습윤은 여전히 ​​필러 금속 시스템, 표면 화학, 접점 재료의 구성 및 다공성, 접합 간격 및 열 주기에 따라 달라집니다. 특정 재료 조합에는 브레이징 전에 호환 가능한 금속층 또는 다른 적격 표면 처리가 필요할 수 있습니다.

 

프로세스 사양은 다음을 정의해야 합니다.
1. AgW 또는 CuW 등급 및 지지체 재료를 포함한 기판 구성 및 조건.
2. 표면 준비 및 세척과 퍼니스 적재 사이의 최대 허용 간격.
3. 충전재 구성, 형태, 배치 및 사용 온도와의 호환성.
4. 가열 중에 정렬을 유지하기 위한 접합 간격 및 고정 장치 설계.
5. 퍼니스 진공 수준, 가열 속도, 담그는 온도, 체류 시간 및 냉각 조건.
6. 보세 구역 평가 및 치수 확인을 포함한 납땜 후 검사.

AgW 및 CuW 어셈블리를 위한 브레이징 필러 금속 선택
충전재 금속 선택 시 습윤성, 사용 온도, 전기 저항, 접합 연성 및 모든 부품의 열 한계를 고려해야 합니다. 하나의 기판을 효과적으로 적시는 필러는 호환 가능한 표면 상태 없이는 다른 기판에 허용 가능한 결합을 제공하지 못할 수 있습니다.

 

선정기준	엔지니어링 요구 사항	통제되지 않을 경우 실패 위험
습윤 호환성	지정된 AgW/CuW 등급 및 지지 재료에 대한 습윤성 입증	불완전한 조인트 커버리지 또는 접착되지 않은 영역
브레이징 온도	필러의 액상선 초과 및 어셈블리의 인증된 열 한계 내	불완전한 흐름, 과도한 반응 또는 구성 요소 왜곡
전기적 특성	의도한 전류 경로에 허용되는 저항	추가 전압 강하 및 국지적 가열
열팽창	조인트는 서비스 중 차등적 팽창을 견딜 수 있습니다.	열 순환 중 계면 균열
서비스 온도	필러는 예상 작동 온도에서 적절한 기계적, 전기적 무결성을 유지합니다.	조인트 연화, 크리프 또는 조기 저하
화학적 호환성	내화성 복합재 및 지지체와의 유해한 반응 제한	부서지기 쉬운 반응층 또는 약화된 인터페이스

 

실제 재료 조합을 위해서는 충전 금속 화학 및 브레이징 온도를 선택해야 합니다. 모든 AgW 및 CuW 접점에 대해 하나의 보편적인 필러 합금 또는 용광로 온도를 규정하는 것은 기술적으로 타당하지 않습니다.

용광로 분위기, 탈기 및 온도 균일성
진공 브레이징은 단순히 진공 챔버 내부의 부품을 가열하는 것이 아닌 제어된 열 공정입니다. 오일, 광택제, 세척 잔여물 및 습기는 사이클 중에 가스를 배출할 수 있습니다. 잔류 오염은 가스가 인터페이스에 갇힐 경우 습윤에 영향을 미치거나 다공성을 유발할 수 있습니다.

생산 공정은 로드 준비와 노 사이클을 모두 제어해야 합니다.

 

프로세스 변수	목적	권장 컨트롤
청소 및 건조	탄화수소, 수분, 입자 감소	검증된 청소 절차와 정의된 취급 조건을 사용하세요.
진공 수준	산화를 제한하고 적합한 브레이징 분위기를 지원합니다.	승인된 주기에 대한 압력을 기록합니다. 경보 및 거부 한계 정의
가열 속도	열 변화도 및 가스 방출 관리	실제 용광로 부하에 대한 적격 램프 프로필 설정
담그는 온도	필요한 필러 금속 흐름 및 습윤 달성	보정된 온도 측정 및 검증된 작동 창 사용
온도 균일성	부품과 하중 위치 간의 변화를 제한하세요.	용광로 작업 영역 및 대표적인 부하 구성 검증
체류 시간	과도한 반응 없이 충분한 필러 흐름을 허용	대표적인 브레이징 시도를 통해 확립
냉각 속도	열 구배 및 잔류 응력 제어	접합 재료 및 형상을 기반으로 냉각 조건을 지정합니다.

 

퍼니스 사이클은 대표적인 생산 부하를 사용하여 검증되어야 합니다. 용광로 온도 균일성과 실제 부품 온도는 반드시 동일하지는 않습니다. 특히 부품 질량, 고정 장치 설계 및 부하 밀도가 다를 경우 더욱 그렇습니다.

 

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납땜 AgW/CuW 접점에 대한 허용 기준 정의
5% 이하의 공칭 공극률은 브레이징 인터페이스에 대한 프로젝트별 허용 목표로 사용될 수 있지만 모든 ACB 접점에 대한 보편적인 허용 한계는 아닙니다. 허용 가능한 결함 크기, 결함 위치 및 필요한 접착 영역은 접점 설계, 전기적 의무, 기계적 부하 및 고객 사양에 따라 정의되어야 합니다.

 

총 공극 면적만으로는 접합 신뢰성을 예측할 수 없습니다. 하중이 많이 걸리는 가장자리 근처의 하나의 큰 공극은 동일한 누적 면적을 가진 여러 개의 작고 분산된 기공보다 더 손상될 수 있습니다. 따라서 허용 기준은 전체 적응증 영역과 개별 적응증의 위치, 크기 및 분포를 모두 고려해야 합니다.

 

강력한 검사 계획은 다음을 구별합니다.
공극률:감지된 보이드의 예상 투영 면적을 평가된 접합 면적으로 나눈 값입니다.
보세 면적 비율:유효 결합의 추정 면적을 공칭 인터페이스 면적으로 나눈 값입니다.
최대 개별 표시:가장 크게 감지된 결합되지 않은 영역 또는 기공입니다.
가장자리 결함 위치:표시가 접합 가장자리 또는 중요한 응력 전달 영역과 교차하는지 여부.
전기적 성능:조립된 접점이 지정된 저항 및 온도 상승 제한을 충족하는지 여부.

도면에서 보이드 비율을 5% 이하로 지정하는 경우 검사 절차에서는 평가 영역을 측정하는 방법과 가장자리 표시를 처리하는 방법도 정의해야 합니다.

초음파 테스트 대 파괴적인 금속 조직 검사
초음파 테스트(UT)는 인터페이스 불연속성을 식별하는 데 도움이 될 수 있지만 그 적합성은 접촉 치수, 조인트 형상, 재료 감쇠, 표면 접근 및 AgW/CuW 복합재의 음향 특성에 따라 달라집니다. 작거나 곡선이거나 불규칙한 인터페이스는 검증된 검사 절차 없이는 안정적으로 평가하기 어려울 수 있습니다.

 

조밀한 내화 접촉 조립품의 경우 대표적인 접합부와 알려졌거나 독립적으로 특성화된 결함을 사용한 시험을 통해 검사 방법을 선택해야 합니다. 파괴 금속 조직학은 샘플링된 부품의 인터페이스 상태에 대한 직접적인 증거를 제공할 수 있으며, 초음파 검사는 적절한 감지 기능이 입증된 경우 비파괴 검사를 지원할 수 있습니다.

 

검사방법	기본정보	장점	제한사항
초음파 검사(UT)	내부 불연속성 및 인터페이스 표시	비파괴적; 형상 및 재료가 허용되는 경우 생산 검사를 지원할 수 있습니다.	감지 감도는 형상, 교정 및 재료 반응에 따라 달라집니다.
금속 단면	브레이징된 인터페이스, 필러 분포 및 보이드를 직접 볼 수 있습니다.	국소 관절 구조의 고해상도 평가	파괴적이다. 샘플링된 섹션이나 위치만 평가합니다.
X선 방사선 촬영 또는 컴퓨터 단층 촬영	기술에 따른 내부 밀도 변화 및 3차원 결함 분포	표면 검사로는 접근할 수 없는 내부 기능을 드러낼 수 있습니다.	해상도, 대비 및 감지 가능성은 재료 두께와 결함 형상에 따라 달라집니다.
4와이어 저항 측정	지정된 전류 경로의 전기 저항	직접 전기 성능 측정	결함 위치를 독립적으로 밝히거나 기계적 무결성을 입증하지 않습니다.
기계적 테스트	정의된 하중 모드에서의 접합 강도	하중 지지 성능 평가	서비스 로딩을 재현할 수 없습니다. 일반적으로 파괴적이거나 샘플 기반

 

생산 출시의 경우 선택한 방법은 문서화된 절차, 보정된 장비, 대표 참조 샘플 및 정의된 허용 기준에 의해 뒷받침되어야 합니다. 비파괴 검사 결과는 적절한 정확도로 해당 측정을 제공하는 방법이 입증되지 않은 한 정량적 공극률로 보고되어서는 안 됩니다.

공극률과 전기적 및 기계적 성능의 상관관계
보이드율과 성능 사이의 관계는 조인트의 모양과 결함의 공간적 분포에 따라 달라집니다. 보이드는 유효 전도성 영역을 줄이고, 나머지 접착 영역 주변의 전류 밀도를 증가시키며, 국부적인 열 구배를 생성할 수 있습니다. 동시에 인터페이스 가장자리 근처의 결함은 열 순환 하에서 국부적인 응력 집중을 증가시킬 수 있습니다.

 

프로젝트 검증 계획은 선택된 비파괴 검사 방법을 대표적인 금속 조직 섹션 및 전기 측정과 연관시켜야 합니다.

 

검증단계	측정	엔지니어링 목적
초기검사	인터페이스 표시 및 치수 조건	브레이징 어셈블리의 기본 품질 설정
보세구역 평가	측정 가능한 보이드 비율, 결함 분포 및 가장자리 위치	정의된 공동 승인 기준 준수 여부 확인
전기 테스트	지정된 측정 지점의 4와이어 저항	과도한 저항이나 불안정한 전기적 성능을 감지합니다.
열평가	정의된 전류 프로파일에 따른 온도 상승	저항 또는 전류 수축과 관련된 국지적 가열 식별
기계적 또는 피로 검증	지정된 부하 및 주기에서의 성능	대표적인 서비스 조건에서 조인트 내구성 평가
시험 후 검사	전기 및 구조 점검 반복	로딩 후 결함 증가 또는 변화 식별

 

생산 검증 전에 허용 한계를 설정해야 합니다. 최대 보이드 비율이 5%로 지정된 경우 관련 테스트 방법, 측정 불확실성 및 샘플링 계획은 고객과 합의해야 합니다. 합격 공극률 결과는 전기, 열 또는 기계적 자격을 대체하지 않습니다.

 

 

 

불규칙한 접촉 프로필 및 대규모 결합 인터페이스 관리
내구성이 뛰어난 ACB 아크 접점은 비원형 프로파일, 계단식 섹션, 곡선 표면 또는 큰 접촉면을 사용할 수 있습니다. 이러한 형상은 진공 브레이징 중 고정 장치 반복성, 필러 배치 및 치수 제어의 중요성을 높입니다.

 

더 큰 공칭 인터페이스가 더 큰 유효 접착 영역을 자동으로 생성하지 않습니다. 필러 분포는 조인트 간격, 표면 ​​평탄도, 고정 압력 및 로 부하 내 구성 요소 위치에 따라 달라질 수 있습니다. 불규칙한 모양은 가열 및 냉각 중에 고르지 않은 열 구배를 일으킬 수도 있습니다.

 

엔지니어링 검토에서는 툴링 및 고정 장치가 출시되기 전에 품질에 중요한 기능을 식별해야 합니다.
접촉면 치수 및 평탄도:결합 인터페이스와 접촉 압력을 결정하는 형상을 제어합니다.
납땜 인터페이스 치수:공칭 접합 영역과 접착되지 않은 표시가 허용되지 않는 영역을 정의합니다.
필러 배치:가열 중 변위, 불완전한 피복 또는 과도한 필러 축적을 방지하십시오.
고정 장치 강성 및 정렬:부서지기 쉬우거나 다공성인 접점 재료에 불필요한 응력을 가하지 않고 설계된 위치를 유지합니다.
브레이징 후 가공 허용량:최종 접촉 프로파일을 달성하는 데 필요한 왜곡 및 마무리 작업을 설명합니다.
추적성:완성된 어셈블리를 지정된 자재, 용광로 사이클 및 검사 기록에 연결합니다.

도면에서는 공칭 치수와 기능 공차를 구별해야 합니다. 모든 표면에 무분별하게 적용하기보다는 접점 정렬, 전기 성능 또는 조립품 맞춤에 영향을 미치는 기능에 엄격한 공차를 적용해야 합니다.

납땜 후 가공 및 치수 검증
일부 어셈블리는 최종 접촉 프로파일, 표면 상태 또는 장착 치수를 얻기 위해 납땜 후 연삭 또는 기계 가공이 필요합니다. 이러한 작업에서는 내화성 접촉 재료나 납땜된 인터페이스에 균열, 모서리 치핑 또는 과도한 잔류 응력이 발생하는 것을 방지해야 합니다.

 

치수 검증에서는 완성된 어셈블리의 장착 및 결합 요구 사항을 반영하는 데이텀 구조를 사용해야 합니다. CMM(3차원 측정기) 검사는 부품 형상 및 측정 전략이 적합한 복잡한 프로파일과 위치 관계를 확인할 수 있습니다.

 

품질 특성	검증 접근법	수락 기준
접촉면 프로필	CMM, 광학 측정 또는 적합한 전용 게이지	승인된 도면
평탄성과 평행성	CMM 또는 검증된 표면 측정 방법	접촉 인터페이스의 기능적 요구사항
장착 구멍 위치	CMM 또는 전용 검사 장치	데이텀 기반 위치 공차
브레이징 조인트 무결성	적격 UT, 방사선 촬영, 금속 조직학 또는 정의된 조합	승인된 공동 승인 기준
전기 저항	4선 켈빈 측정	지정된 저항 및 공차
표면 결함	필요한 경우 정의된 조명 및 배율 하에서 육안 검사	승인된 시각적 기준
로트 일관성	통계적 치수 모니터링 및 추적성	고객 관리 계획 및 합의된 프로세스 능력 기준

 

CMM 결과는 치수 적합성을 확립합니다. 내부 브레이징 무결성을 입증하지 못합니다. 마찬가지로, 견고한 브레이징 인터페이스는 최종 접촉 프로파일이 조립 공차를 충족한다고 보장하지 않습니다. 이러한 특성은 별도의 검증이 필요합니다.

생산 인증 및 자동차 스타일 품질 문서화
고객이 자동차 스타일의 품질 패키지를 요구하는 경우 제어 계획은 재료 인증, 노 사이클 기록, 치수 검사, 조인트 무결성 테스트 및 전기 검증을 승인된 부품 개정에 연결해야 합니다.

 

IATF 16949 인증은 인증 상태가 검증된 특정 제조 현장에 대해서만 청구되어야 합니다. 고객은 PPAP 레벨 3 문서를 요구할 수 있지만 제출 수준과 승인 기준은 각 프로그램에 대해 합의되어야 합니다.

 

적합한 자격 패키지에는 다음이 포함될 수 있습니다.
지정된 AgW/CuW 등급, 지지 재료 및 브레이징 필러에 대한 재료 인증서입니다.
정의된 공정 매개변수를 포함한 표면 준비 및 용광로 사이클 기록.
접촉면, 장착 기능 및 전체 조립 형상에 대한 치수 검사 보고서입니다.
선택된 비파괴 검사 방법에 대한 검증 데이터입니다.
대표적인 자격 샘플의 금속 조직학적 결과.
전기 저항 및 지정된 경우 온도 상승 테스트 보고서.
관리 계획, 측정 시스템 증거 및 로트 추적성.
재료, 툴링, 필러 화학 또는 브레이징 매개변수에 대한 승인된 편차 및 변경 제어 절차.

 

무료 DFM 평가 및 견적 요청

 

 

OEM 견적 및 DFM 검토에 필요한 데이터
기술적으로 유효한 견적에는 프로세스 타당성을 결정하는 재료, 형상, 서비스 조건 및 품질 요구 사항이 필요합니다. 회로 차단기 아크 접점 어셈블리의 경우 초기 검토에서 다음을 설정해야 합니다.

 

입력 데이터	왜 중요한가요?
AgW/CuW 구성, 등급 및 밀도 요구 사항	재료 거동과 접합 공정의 적합성을 결정합니다.
지원 자료 및 인터페이스 구성	필러 호환성 및 열팽창 고려 사항 설정
2D 도면 및 3D CAD 모델	접촉 프로파일, 공칭 접합 영역 및 중요 치수를 정의합니다.
브레이징 필러 사양(고정된 경우)	적격 열주기 및 결합 화학을 제한합니다.
정격 전류 및 단락 차단 요구 사항	전기 및 열 검증에 대한 컨텍스트 제공
작동 및 열주기 조건	필요한 내구성 평가를 정의합니다.
최대공극률 및 접착면적 기준	검사 합격 근거 확립
연간 수요 및 배치 규모	용광로 로딩, 고정 장치 설계 및 검사 계획을 알려줍니다.
필수 품질 문서	검증 기록 및 고객 제출 패키지를 정의합니다.

 

단락 성능은 전체 회로 차단기 설계와 검증된 차단 시스템의 특성입니다. 납땜 접점 어셈블리는 ACB의 정격 차단 용량을 독립적으로 설정할 수 없습니다. 접점 재질, 형상, 작동 메커니즘, 아크 챔버 및 테스트 조건을 함께 고려해야 합니다.

AgW/CuW 납땜 접점 어셈블리용 Apollo 공급 범위
Apollo Electronic Components (Xiamen) Co., Ltd는 산업용 스위칭 장비용 내화 접점 어셈블리에 대한 도면 및 기술 요구 사항을 검토할 수 있습니다. 제조 경로는 실제 부품 설계 및 공급 생산 현장의 역량을 바탕으로 확인되어야 합니다.

 

엔지니어링 논의는 재료 호환성, 조인트 구성, 노 사이클 요구 사항, 치수 허용 오차 및 매설 인터페이스를 확인하는 데 필요한 검사 방법에 중점을 두어야 합니다. 규모가 크거나 불규칙한 AgW/CuW 접촉의 경우 생산 툴링 및 적격성 평가 샘플이 확정되기 전에 이러한 결정을 해결해야 합니다.

 

목표는 도면을 반복 가능한 공정 조건 및 측정 가능한 허용 기준에 연결하는 문서화된 제조 사양입니다. 고객이 보이드 비율을 5% 이하로 지정한 경우 검사 방법과 입증된 감지 기능이 합의된 품질 계획에 포함되어야 합니다.

 

 

어떤 보이드 비율이 허용됩니까?진공 납땜 AgW 및 CuW 접점?
프로젝트에서는 최대 공극률을 5%로 지정할 수 있지만 이는 업계의 보편적인 한계는 아닙니다. 승인을 위해서는 검사 방법, 평가된 접합 영역, 최대 개별 표시 및 가장자리 결함 처리를 정의해야 합니다.

진공 납땜으로 텅스텐 기반 접점의 100% 젖음을 보장할 수 있습니까?
아니요. 진공은 산화 위험을 줄이지만 완전한 젖음을 보장하지는 않습니다. 결과는 필러 화학, 기판 상태, 표면 준비, 접합부 간격 및 적격 용해로 사이클에 따라 달라집니다. 대표적인 임상시험과 공동 무결성 검증이 필요합니다.

OEM 공급업체는 ACB 납땜 접점에 대해 어떤 검사 문서를 제공해야 합니까?
합의된 패키지에는 재료 인증서, 노 사이클 기록, 치수 보고서, 검증된 비파괴 검사 결과, 금속 조직 샘플, 전기 측정 및 로트 추적성이 포함될 수 있습니다. PPAP 문서는 고객이 지정한 제출 수준을 따라야 합니다.