PVC 담금 커버 구리 버스바의 제조 공정 및 전기 응용에 대한 완전한 가이드

구리 버스바는 높은 전류를 전달하는 전력 분배 시스템의 핵심 구성 요소입니다. 일반적으로 사용되는 기본 재료에는 T2 구리, 1060 알루미늄 및 스테인레스 스틸이 포함됩니다. 이들 중에서 구리는 알루미늄에 비해 우수한 전기 전도성, 열 전도성 및 기계적 안정성을 갖추고 있어 완전한 배전 시스템 및 고전류 연결 시나리오에서 가장 널리 사용됩니다.- 이는 1차 회로의 위상, 중성선 및 접지 연결을 위한 코어 캐리어 역할을 하며, 구리 버스바는 전기 캐비닛 내부의 1차 구성요소 간의 고전류 연결에만 거의 독점적으로 사용됩니다. EV 배터리용 PVC-침지 니켈 도금 구리 버스바는 신에너지 전력 배터리 분야에서 이러한 유형의 구리 버스바의 일반적인 파생 제품으로, 차량의 고전류 연결에 대한 특수 성능 요구 사항에 맞게 조정되었습니다.-

기존의 순동 버스바 또는 주석-도금 구리 버스바는 실제 사용 중에 우발적인 단락 및 표면 산화/부식이 발생하기 쉽습니다. 따라서 업계에서는 일반적으로 연결되지 않은 영역의 단열을 위해 PVC 딥{2}}코팅을 사용합니다. 이는 구리 버스바의 전도성에 영향을 주지 않고 제품의 안전성과 환경 저항성을 크게 향상시킵니다. 이러한 딥- 코팅 구리 버스바는 현재 배전 시스템에서 가장 널리 사용되는 절연 전도성 부품이 되었습니다. "절연 부스바"는 이러한 유형의 절연 구리 버스바에 대한 일반적인 업계 이름으로, 조밀한 배선 시나리오에서 나 구리 버스바의 단락 위험을 완전히 제거합니다.-

구리 버스바를 선택할 때 가장 중요한 기준 지표는 전류 전달 용량입니다. 설계자는 회로의 최대 작동 전류를 기준으로 적절한 단면적을 정확하게 선택해야 합니다.- 설치하는 동안 연결 지점의 나사를 표준 토크로 조여야 합니다. 연결이 느슨하면 접촉 저항이 급격히 증가하여 높은 전류가 흐를 때 상당한 국지적 열이 발생하여 잠재적으로 구리 부스바가 녹아 화재가 발생할 수 있습니다. PVC 딥- 코팅 절연층은 표면 산화를 어느 정도 지연시켜 연결 지점의 장기간 전도성 안정성을-유지할 수 있습니다. PVC 담금 절연 배터리 버스바 커넥터는 고전류 운반 용량을 위해 설계된 특수 딥-코팅 구리 버스바이며 전원 배터리 팩 내의 고전류 연결 시나리오에 적합합니다.

구리 버스바에 가장 일반적으로 사용되는 딥 코팅 재료는 폴리염화비닐(PVC)입니다. 이 재료는 우수한 전기 절연성, 화학적 내식성 및 내마모성을 가지고 있습니다. 가격이 저렴하고, 성숙한 성형 공정을 갖고 있으며, 경화된 절연층은 강한 접착력을 나타내며 균열이 발생하지 않습니다. -40도 ~ 120도의 넓은 온도 범위 내에서 장기간 안정적으로 작동할 수 있으며 대부분의 산업 배전 시나리오의 요구 사항을 완전히 충족합니다. 도금된 PVC 침지 절연 구리 부스바는 딥 코팅 전 구리 부스바 기판에 주석{7}} 도금 및 니켈 도금 처리를 거쳐 제품의 산화 및 내식성을 더욱 향상시켜 습도가 높고 염수 분무량이 많은 특수 작동 조건에 적합합니다.

구리 부스바의 전체 PVC 딥 코팅 생산 공정은 엄격한 공정 제어 표준을 준수합니다. 첫 번째 단계는 기판 전처리로, 연삭 및 초음파 세척을 통해 구리 부스바 표면의 모든 버, 오일 및 산화물 층을 철저히 제거하는 작업입니다. 이는 깨끗하고 불순물이 없는- 표면을 보장하며, 이는 후속 딥 코팅의 견고한 접착을 위한 중요한 기반입니다. 표면에 잔여 오일이 있으면 형성된 절연층에 부풀어오르거나 벗겨지는 결함이 쉽게 발생할 수 있습니다. PVC 딥 코팅 커버 구리 버스바의 경우 전처리 공정 요구 사항이 특히 엄격합니다. 표면 청결도가 절연층의 서비스 수명과 신뢰성을 직접적으로 결정하기 때문입니다.

전처리 후 행잉 공정이 시작됩니다. 구리 버스바의 치수와 계획된 딥 코팅 영역에 따라 적절한 와이어를 사용하여 전용 딥 코팅 브래킷에 구리 버스바를 매달아 놓습니다. 행잉 포인트는 코팅층의 틈을 방지하기 위해 전체 딥 코팅 영역을 피해야 합니다. 동시에, 딥 코팅 과정에서 구리 부스바가 흔들리거나 부딪히지 않도록 하는 것이 필수적이며, 미경화 코팅층의 긁힘 및 두께 불균일을 방지합니다. 순수 구리 절연 부스바는 대부분 맞춤형 걸이 브래킷을 사용하여 걸이 지점이 절연층의 무결성에 미치는 영향을 최소화합니다.

구리 부스바가 보관된 후 예열 공정에 들어갑니다. 매달린 구리 버스바 기판을 항온-오븐에 넣습니다. 예열 온도와 유지 시간은 구리 부스바의 전체 크기와 벽 두께에 따라 정밀하게 제어되어 전체 부스바가 충분한 열을 고르게 흡수하도록 보장합니다. 이 단계는 딥 코팅 재료가 딥 코팅 용액에 들어간 후 구리 버스바 표면에 딥 코팅 재료를 빠르고 균일하게 흡착하는 데 중요합니다. 예열 온도가 충분하지 않으면 딥 코팅층이 얇아지고 접착력이 부족해지며, 온도가 너무 높으면 딥 코팅 용액이 조기 분해되어 절연층 성능에 영향을 미칩니다. 절연 디핑 튜브가 포함된 맞춤형 고체 전력 버스바와 같은 크고-벽이 두꺼운- 구리 버스바는 전체적으로 균일한 온도를 보장하기 위해 더 긴 예열 및 유지 시간이 필요합니다.

예열 후 코어 딥 코팅 공정이 시작됩니다. 미리 설정된 온도에 도달한 구리 부스바는 PVC 딥 코팅 용액이 담긴 특수 용기에 빠르게 담깁니다. 침지 시간은 필요한 딥 코팅층 두께에 따라 정밀하게 제어됩니다. 침지 시간이 길어질수록 최종 단열층 두께는 두꺼워집니다. 이는 다양한 시나리오의 절연 내전압 요구 사항에 따라 유연하게 조정될 수 있습니다. 딥 코팅 과정에서 절연층의 밀도에 영향을 미칠 수 있는 기포가 내부에 형성되는 것을 방지하기 위해 구리 부스바가 부드럽게 담그도록 하는 것이 중요합니다. 가장 일반적으로 사용되는 평면 구리 버스바인 절연 평면 구리 버스바는 두께가 부족한 국부적인 영역을 피하기 위해 딥-코팅 공정 중에 넓은 표면에 걸쳐 균일한 두께의 PVC 코팅이 필요합니다.

딥-코팅 후 PVC 코팅이 된 구리 버스바는 오븐에 다시 들어가 180~300도의 온도 범위에서 경화됩니다. 경화 온도와 지속 시간은 구리 부스바의 크기와 PVC 코팅의 필요한 두께 및 경도에 따라 정밀하게 조정되어야 합니다. 이는 PVC 소재가 완전히 녹아 유동하여 연속적이고 치밀한 절연층을 형성하고 잔류 미세{5}}기포를 철저히 제거하며 절연층의 전기 내전압 성능이 표준을 충족하도록 보장합니다. 이 표준 경화 공정 후에 PVC 절연 구리 버스바 절연층은 수 킬로볼트의 항복 내전압을 달성하여 저-전압 배전 시스템의 안전 요구 사항을 완전히 충족할 수 있습니다.

가소화 후 최종 냉각 공정이 시작됩니다. 고온-온도의 구리 버스바는 오븐에서 꺼내어 실온에 도달할 때까지 깨끗한 압축 공기를 사용하여 냉각됩니다. 그 결과 완전한 PVC-절연 구리 버스바 제품이 탄생했습니다. 모든 프로세스 테스트를 통과하면 사용할 준비가 됩니다. 현재 이러한 유형의 제품은 배전 캐비닛, 신에너지 저장 장치 및 철도 운송에 널리 사용됩니다. 표준화된 고전류 연결 구성요소인 전기 연결용 PVC 절연 구리 버스바는 전기 시스템의 배선 프로세스를 크게 단순화하고 배전 시스템의 전반적인 작동 안전성을 향상시킵니다.